МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ для оформления и выполнения курсового проекта (расчетно-технологической части дипломного проекта) по профессиональным модулям

Департамент образования и науки Курганской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Курганский государственный колледж»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

для оформления и выполнения курсового проекта (расчетно-технологической части дипломного проекта) по профессиональным модулям

ПМ.03 Участие в конструкторско-технологической работе для специальности 23.02.05 Эксплуатация транспортного электрооборудования и автоматики (по видам транспорта, за исключением водного)

ПМ.03 Организация процесса модернизации и модификации автотранспортных средств для специальности 23.02.07. Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей

ПМ.02 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования в стационарных мастерских и на месте выполнения работ для специальности 23.02.04 Техническая эксплуатация и ремонт подъёмно – транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)

Курган – 2023

ББК 39.33-08

УДК 629.331(072)

Х-15

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ для оформления и выполнения курсового проекта (части дипломного проекта) по профессиональным модулям. / И.М. Хазиева; ГБПОУ Курганский государственный колледж. – Курган, 2023. – 67 с.

Автор-составитель: Хазиева Ирина Масгутовна, преподаватель общетехнических дисциплин и профессиональных модулей ГБПОУ Курганский государственный колледж

Рецензенты: Куринная Н.О., к.т.н., заведующая кафедрой технических дисциплин ГБПОУ «Курганский государственный колледж»,

Грехов П.И., к.т.н., доцент кафедры «Строительство и пожарная безопасность» ФГБОУ ВО «Курганский государственный университет»

Методические указания для оформления и выполнения курсового проекта (части дипломного проекта) по профессиональным модулям разработаны для студентов средних специальных учебных заведений очной и заочной формы обучения по специальностям 23.02.05 Эксплуатация транспортного электрооборудования и автоматики (по видам транспорта, за исключением водного), 23.02.07. Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей, 23.02.04 Техническая эксплуатация и ремонт подъёмно – транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям).

Методические указания разработаны в соответствии с учебным планом и действующей рабочей программой по профессиональным модулям и включают в себя введение, необходимые пояснения к выполнению проекта, порядок расчета параметров проектируемого режима обработки при восстановлении детали, примеры выполнения необходимых таблиц, схемы разборки ремонтируемого узла, графической части курсового проекта, список литературы.

В процессе работы на занятиях с использованием предлагаемых методических указаний студенты изучают и систематизируют учебный материал, развивают навыки пользования нормативной и справочной литературой. Во внеурочное время предлагаемые методические указания рекомендованы для организации самостоятельной работы студентов.

© Хазиева И.М, 2023

© ГБПОУ Курганский государственный колледж, 2023

Пояснительная записка

Программой по профессиональным модулям ПМ.03 Участие в конструкторско-технологической работе для специальности 23.02.05 Эксплуатация транспортного электрооборудования и автоматики (по видам транспорта, за исключением водного), ПМ.03 Организация процесса модернизации и модификации автотранспортных средств для специальности 23.02.07. Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов автомобилей, ПМ.02 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования в стационарных мастерских и на месте выполнения работ для специальности 23.02.04 Техническая эксплуатация и ремонт подъёмно – транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям) предусматривается изучение комплекса вопросов, связанных с технологией организации и экономической эффективностью способов восстановления работоспособности деталей и механизмов подъемно-транспортных, дорожных, машин и оборудования.

Основной трудностью при изучении профессиональных модулей является большой объем изучаемого материала, который находится в различной нормативно – технической литературе. Поэтому основная цель создания данных методических указаний – за счет экономии времени урока и личного времени каждого учащегося повысить уровень усвоения учебного материала и обученности студентов, организовать эффективную учебно-пространственную среду, создать деловую доброжелательную атмосферу, ситуацию успеха.

Методические указания включают порядок выполнения необходимых расчетов для определения оптимального режима восстановления работоспособности детали по заданию и рентабельности выбранного маршрута устранения дефектов детали. В качестве приложений в состав методических указаний включены образцы выполнения графической части курсового проекта, схемы разборки и технологических карт.

Изучение профессиональных модулей и выполнение курсового проекта является основой для формирования и развития общих и профессиональных компетенций, соответствующих требованиям ФГОС по специальностям.

Оглавление

Введение……………………………………………………………….………………... 4

Организация ремонта……………………………………………...............................7

1.1 Назначение, устройство, работа узла……………………………….……………..7

1.2 Виды загрязнений, очистка, мойка………………………………..…………………7

1.3 Схема разборки узла……………………………………………………......................7

1.4 Технологическая карта на разборку узла……………………………………………7

1.5 Контроль, сортировка, организация рабочего места…………………......................7

1.6 Дефектовочная ведомость ……………………………………………………………7

1.7 Технологическая карта на дефектацию и ремонт №1, №2 ………….......................7

1.8 Расчет предельных размеров износа деталей ………………………………………7

2. Расчетно-технологическая часть…………………………………………………....14

2.1 Расчет размера партии……………………………………………………………...14

2.2 Расчет к карте наплавки……………………………………………………………14

2.4 Расчет режимов резания и Тшк ……………………..……………......................25

2.4.1 Расчет режимов резания при токарной обработке……………………………..25

2.4.2 Расчет режимов резания при фрезеровании ….…………………......................32

2.4.3 Расчет режимов резания при шлифовании……………………………………..40

2.4.5 Расчет режимов резания при хромировании и осталивании…….....................48

2.4.6 Расчет режимов резания при слесарной и термической обработке …………51

3. Экономическая часть ……………………………………………….….....................52

4. Расчетно-конструктивная часть…………………………………….……………….53 Охрана труда…………………………………………………………………………...53

Приложения………………………………………………………………......................54

Список литературы………………………………………………………......................69

Введение

Выполнение и защита курсового проекта являются важным этапом промежуточного контроля усвоения информации при изучении профессиональных модулей.

Цель выполнения курсового проекта - систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, а также развитие навыков самостоятельного решения задач по ремонту дорожных машин автомобилей и тракторов в конкретных производственных условиях. При выполнении и защите курсового проекта студент должен показать умение работать с нормативно-справочной литературой и применять полученные знания при решении практических задач по данной дисциплине.

Курсовой проект представляет самостоятельную работу, содержащую расчетно-пояснительную записку и графическую часть.

Каждый студент выполняет проект согласно заданию, выданному преподавателем. Выполнение курсового проекта осуществляется под руководством преподавателя.

Курсовой проект содержит следующие основные разделы: задание, титульный лист, оглавление, введение, раздел по организации ремонта, расчетно-технологическую, расчетно-конструктивную и экономическую части, раздел по охране труда и противопожарной безопасности, литература, приложения.

Нумерация страниц должна быть сквозной: первой страницей является титульный лист, второй - задание, третьей - оглавление и т.д. Проставление номеров страниц в записке начинается с введения.

Общий объем пояснительной записки курсового проекта должен составлять 35-40 страниц печатного текста. Процесс литературного оформления курсового проекта предполагает выполнение следующих основных требований:

текст расчетно-пояснительной записки печатается на бумаге формата А4 при соблюдении следующих размеров полей: левое –20 мм, правое –10 мм, верхнее -20 мм, нижнее –10 мм;

цвет шрифта черный, кегль 14(при оформлении таблиц – 12), допускается выделение текста шрифтом разной гарнитуры;

- единичные опечатки, описки и графические неточности допускается исправлять подчисткой или закрашиванием штрихом и нанесением на том же месте исправленного изображения от руки черными чернилами или черной тушью, повреждения листов текстовых документов, помарки и следы не полностью удаленного прежнего текста не допускаются;

-соблюдать единство условных обозначений и допускаемых сокращений слов в соответствии с общепринятыми нормами;

- применять сквозную нумерацию таблиц и формул.

Цифровой материал, помещаемый в курсовом проекте для лучшей наглядности и удобства сравнения показателей, рекомендуется оформлять в виде таблиц. Название таблицы согласно ГОСТ 7.32 – 2001 следует помещать над таблицей слева, без абзацного отступа в одну строку с ее номером через тире. Например: «Таблица 1 – Виды загрязнений». Следует избегать переноса части таблицы на следующую страницу. При необходимости такого переноса название помещают только над первой частью таблицы с нумерацией столбцов, нижнюю горизонтальную черту, ограничивающую первую часть, не проводят. Над перенесенными частями таблицы пишут, например: «Продолжение таблицы 1».

Формулы в расчетной части следует оформлять с помощью редактора (конструктора) формул.

Графическая часть включает 2 листа формата А1,содержание которых выполняется по заданию с помощью графического редактора «Компас» .

Оценка за курсовой проект выставляется преподавателем по результатам выполнения и защиты проекта.

Во введении необходимо отметить цель курсового проекта, назначение, область применения и общее устройство машины, узел которой восстанавливается согласно заданию, причины дефектов.

1.Организация ремонта.

1.1 Назначение, устройство и работа узла.

В этом разделе пояснительной записки необходимо указать назначение узла (согласно заданию), месторасположение на машине, подробно описать устройство, технологический процесс работы узла.

1.2 Виды загрязнений, очистка, мойка.

Необходимо отметить виды загрязнений, характерных для ремонтируемого узла, указать виды современных моющих средств и материалов, описать оптимальные способы мойки и очистки от загрязнений, нагара и отложений.

1.3 Схема разборки.

Схема разборки изображается в виде сетевого графика по образцу, указанному в приложении (стр. 72). Количество позиций схемы разборки зависит от сложности узла. На схеме необходимо отобразить полную разборку узла на детали.

1.4 Технологическая карта на разборку узла.

Карта на разборку узла разрабатывается на основе схемы на разборку и изображается в виде таблицы, образец которой приведен в приложении (стр. 74).

1.5 Контроль, сортировка, организация рабочего места.

В этом разделе необходимо отметить все требования, касающиеся рабочего места, на котором производится разборка и сборка узла. Кроме этого необходимо указать перечень инструментов и приспособлений, с помощью которых осуществляется процесс разборки и сборки данного узла.

1.6 Дефектовочная ведомость.

Дефектовочная ведомость составляется после очистки, мойки и дефектовки деталей. Производится оценка состояния каждой детали узла. Образец заполнения дефектовочной ведомости приведен в приложении (стр73).

1.7 Технологическая карта на дефектацию и ремонт №1 и №2.

Технологические карты на дефектацию и ремонт составляются для двух сопрягаемых деталей, которые указаны в задании для курсового проекта. Одна деталь подлежит восстановлению, другая выбраковке. При составлении технологических карты вычерчивается эскиз детали с указанием основных параметров, возможных дефектов, способов их установлении, мерительного инструмента и рекомендуемых способов восстановления (стр. 76, 77).

Расчет предельных размеров износа деталей.

Допустимым называют такой износ, при котором не нарушается нормальная работа соединения. Предельно допустимым называется износ, при котором даль­нейшая работа узла или машины становится технически ненадежной или эконо­мически нецелесообразной.

Критерием для проведения восстановления деталей является их предель­ная величина износа.

Контроль состояния и сортировку деталей на годные, негодные, требующих ремон­та производят согласно техническим условиям по капитально­му ремонту для данного типа машин, где даны номинальные размеры деталей, вели­чины зазоров и натягов в сопряжении деталей допустимых без ремонта, данные о ремонтных размерах деталей.

При составлении карт на дефектацию и ремонт оценку предельной величины износа сопряженных деталей в учебных целях можно определить методами, приведенными ниже.

1.8.1 Предельные износы подшипников качения

Пригодность подшипников для дальнейшей эксплуатации определяется проверкой осевых и радиальных зазоров, образовавшихся вследствие износа колец телами качения.

Для шариковых однорядных подшипников предельный радикальный зазор принимается в 4 раза больше начального. Осевой люфт (в обе стороны) на наибольшем диаметре допускают:

а) для подшипников с наружным диаметром 60-100 мм до 0,3 мм.

б) для подшипников с наружным диаметром более 100 мм до 0,4 мм.

Предельный радиальный зазор в роликовых подшипниках принимается равным утроенной величине начального зазора.

Определение предельной величины износа вала в сопряжении вал-подшипник качения. Все детали сопряжения вал-подшипник качения имеют износ в среднем не более 0,15 мм. Средние значения износа отверстий (гнезд) под кольца под­шипников качения в базовых деталях, а также в деталях класса тел вращения (ступицы колес) не превышают 0,95 - 0,06 мм на диаметр.

Пример I.Посадка под подшипник качения: d30 К6.

По системе отверстия определяем предельные отклонения вала по данной посадке (ГОСТ 25346-89). Квалитет 6.

d 30 +0,015+0,002

Определяем dmax и dmin вала по чертежу:

dmax =d+es=30+0,015=30,015 мм (1)

dmin =d+ei=30+0,002 = 30,002 мм (2)

Для вала, годного в пределах 30,015 мм - 30,002 мм, предельный износ вала под подшипник качения равен 0,1 мм (определяется в зависимости от диаметра вала).

Определяем предельную величину износа шейки вала d1:

d1 = dmin-0,1= 30,002-0,1 =29,902 мм. (3)

При диаметре вала менее 29,902 шейку вала необходимо восстанавливать.

1.8.2 Предельные износы подшипников скольжения.

Предельные значения зазора для бронзовых подшипников скольжения строительных машин на практике допускается в пределах от 1 до 3 % диаметра вала (табл.1).

Скорость изнашивания вала в 2-3 раза меньше скорости изнашивания бронзовых подшипников.

Таблица 1 - Предельные допустимые зазоры вал-подшипник скольжения

Пример 2. Определить предельную величину износа вала и втулки. По чертежу дана посадка вал-подшипник скольжения (шток-отверстие гильзы гидроцилиндра).

d 40 Н8/ f 9

Определяем предельные отклонения вала и втулки. Квалитет 8 и 9.

Посадка f 9: по системе отверстия предельные отклонения вала:

-0,025

d40

-0,087

Посадка Н8: по системе вала предельные отклонения втулки:

+ 0,039

d 40

0

Определить dmax и dmin вала:

dmax = d+es=40- 0,025 = 39,975 мм.

dmin = d+ei=40- 0,087= 39,913мм.

Вал годен в пределах 39,975 - 39,913 мм.

Определить Dmax и Dmin втулки:

Dmax = D+ES=40 + 0,039 = 40,039 мм (4)

Dmin= D+EI=40. (5)

Втулка годна в пределах 40,039 - 40 мм.

Определить Smax в сопряжении по чертежу:

S max = Dmax - dmin = 40,39 -39,913 = 0,126 мм. (6)

Допустимый зазор в сопряжении принимаем 2 % от номинального диа­метра вала.

Sg = 40*2/100 = 0,8мм (7)

Определить увеличение зазора в сопряжении при износе вал-втулка:

S = Sg - S max= 0,8 - 0,126 = 0,674 мм (8)

Т.к. скорость изнашивания валов в 2-3 раза меньше скорости изнашива­ния подшипников скольжения, то предельная величина износа вала по диаметру равна:

d1 =0,674/3 = 0,224мм

Определить предельную величину износа вала:

d11 = dmin - d1 = 39,913 - 0,224 = 39,689 мм. (9)

Так как втулки изнашиваются быстрее в 2…3 раза, следовательно, предельная величина износа по диаметру втулки равна D1=0, 674мм, и диаметр втулки при износе увеличивается на 0,674 мм.

Определить предельную величину износа втулки:

D11 = Dmax + D1= 40, 39 +0,674 = 40,713мм (10)

1.8.3 Шпоночные соединения.

Износ шпоночного паза зависит от его ширины. Параметры износа отражены в таблице 2.

Таблица 2 – Допустимый износ шпоночных пазов

Пример 3. Определить предельную величину износа ширины шпоночного паза по системе вала.

Определяем предельные отклонения по посадке Н9:

+ 0,043

12Н9; 12

0

Определить bmax и bmin ширины b шпоночного паза по чертежу:

bmax = d+es=12 + 0,043=12,043мм. (11)

bmin = d+ei=12мм. (12)

По таблице 2 определить допустимый износ шпоночного паза по ширине 12 мм. В таблице от 10 до 20 допустимый износ d1 =0,15 мм. Определить предельную величину износа шпоночного паза:

d11= dmax + d1= 12,043+ 0,15=12,193 мм. (13)

1.8.4 Шлицевые соединения

Износ шлицев по ширине определяются по допустимому зазору в зави­симости от шлица и класса соединения (таблица 3)

Таблица 3 – Допустимый зазор в шлицевых соединениях

Пример 4. Определить предельную величину износа по ширине выступа и впадины шлицевого соединения.

Посадка по чертежу 8 х 52 х 60 х 10 Н8/f9,с реверсированием.

Определяем предельные отклонения размеров впадины и выступа, квалитет 8и9:

+ 0,022

Впадина - 10 Н8; 10

0

- 0,013

Выступ - 10f 9; 10

- 0,049

Определить вmax1 и вmin1 ширины в1 впадины шлицы:

вmax1 = в+es=10+0,22=10,022 мм (14)

вmin1 = в+ei=10 мм (15)

Определить вmax2 и вmin2 ширины в2 выступа шлицы:

вmax2 = в+es =10-0,013 = 9,987 мм (16)

вmin2 = в+ei =10-0,049 = 9,951 мм (17)

Определить Smax по чертежу:

Smax = вmax1. – вmin2. =10,022 - 9,951 = 0,071 мм. (18)

Определить допустимый зазор по таблице 3 по ширине шлица 10 мм с реверсированием:

Sg = 0,4 мм.

Определить увеличение зазора в соединении при износе

S = Sg - Smax = 0,4 - 0,071=0,329 мм (19)

Так как впадина и выступ изнашиваются с одинаковой скоростью, то до­пустимый износ их будет равен:
d = S/2 = 0,329/2 =0,164 мм (20)

Определить предельную величину износа выступа шлица при отнесении зазора на одну деталь:

d в2 = вmin2 - d = 9,951 - 0,164 = 9,787 мм (21)

Определить предельную величину износа впадины при отнесении зазора на одну деталь.

d в1 = вmax1+ d = 10,022 + 0,164 = 10,186 мм. (22)

1.8.5 Износ зубьев зубчатых колес по толщине

Допустимый без ремонта износ зубьев зубчатых колес по толщине, изме­рений по диаметру начальной окружности, зависит для неответственных пере­дач от величины модуля и материала детали (таблица 4), а для ответственных - от окружной скорости и направления вращения (таблица 5).

Допустимый износ зубьев червячных колес и червяков по толщине зуба не более 30 %, а допустимый износ зуба звездочек по толщине не более 25 %.

Таблица 4 – Допустимый без ремонта износ неответственных передач в мм

Таблица 5 – Допустимый без ремонта износ зубьев ответственных передач в %

Пример 5. Определить предельную величину зуба по толщине для неответственной передачи.

Материал - сталь 45Х, Z=16, m = 6

Посадка h6, квалитет 6.

Модуль зуба m=6 .

Толщину зуба определяем путем замера штангензубомером по среднему диаметру. Для учебных целей толщину зуба можно определить по формуле:

В = m*π/2 = 6*3,14/2 = 9,42 мм. (23)

Посадка в зацеплении h 6 квалитет 6. Находим предельные

отклонения: 9,42 h6

0

9,42

-0,009

Опpeдeляем Вmax и Вmin толщину зуба по чертежу:

Вmax = В+ ES=9,42мм (24)

Вmin = B+EI=9,42 -0,009= -9,411 мм (25)

Пo таблице 4 находим допустимое утонение зуба колеса

β = 0,7 мм.

Определить предельную величину износа толщины зуба:

dв = Вmin - β = 9,41 1 - 0,7 = 8,711 мм (26)

При толщине зуба менее 8,711 мм зубчатый венец подлежит восстановлению.

Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет размера партии

Партией называется количество деталей одного наименования одновременно ремонтируемых или изготовляемых. Размер партии определяется видом ремонта, производственной программой, нормой запаса деталей на складе, коэффициентом ремонта.

Размер партии должен обеспечить бесперебойность сборки машин. В условиях единичного, мелкосерийного или серийного производства размер партии обычно принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых (изготовляемых) деталях.

Размер партии на ремонт определяется, исходя из следующих данных:

1 .Производственная программа ремонтируемых деталей в год П;

2.Коэффициент ремонта Кр=0,9;

3.Число месяцев в году -12;

4.Месячная потребность - М;

М=(П* Кр)/12 (27)

2.2 Расчет наплавочных операций к карте наплавки

2.2.1 Вибродуговая наплавка

Вибродуговая наплавка - это разновидность автоматической наплавки под слоем флюса и в защитных газах Она отличается тем, что сварка ведется колеблющимся проволочным электродом с частотой 50-100 колебаний в минуту. Амплитуда колебаний электродной проволоки относительно наплавляемой детали обычно составляет 1…3 мм. Вибрация электродной проволоки существенно влияет на качество плавки и на весь ход процесса и дает ряд преимуществ по сравнению с обычной электродуговой наплавкой. В связи с разрывом дуги при вибродуговой наплавке происходит мелкокапельный переход металла с электрода на деталь. Образуется минимальная сварочная ванна, способствующая достаточно хорошему сцеплению электродного металла с основным. Уменьшается выгорание легирующих элементов электродной проволоки по сравнению с обычной наплавкой.

Вибродуговой наплавкой можно получить сравнительно тонкие и весьма прочные покрытия толщиной 0,6…2,5 мм на круглых деталях диаметром от 15мм и более. Часто при вибродуговой наплавке используют охлаждающую жидкость (3…5% водный раствор кальцинированной соды), которую подают частично в зону горения дуги для защиты сварочной ванны от окисления или выше зоны горения на 15…20 мм на деталь в виде струи для охлаждения шва. Отсюда твердость наплавленного слоя возрастает. После вибродуговой наплавки поверхность шлифуют или подвергают механической обработке особенно при наплавке сварочной проволокой.

Вибродуговая наплавка имеет ряд недостатков. Наплавленный слой часто получается пористым и неоднородным по твердости и по структуре, поэтому прочность деталей снижается почти в два раза. Отсюда вибродуговая наплавка весьма ограничена для восстановления ответственных деталей, подвергающихся большим знакопеременным нагрузкам. Кроме этого потери при разбрызгивании и угар выше по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса и достигает 6…8%. Поэтому вибродуговой способ наплавки требует более строгого соблюдения параметров режима по сравнению с другими способами наплавки.

Порядок выбора режимов вибродуговой наплавки.

1).Определяем толщину наплавляемого слоя в зависимости от величины износа и припуска на механическую обработку. Рекомендуемая толщина слоя в пределах 0,6…2,5, но не более 3,5мм

Например: износ 0,6 мм, припуск на механическую обработку шлифованием – 0,4 мм. Отсюда толщина наплавляемого слоя на сторону

h = 0,6 + 0,4 = 1 мм (28)

Если обработка ведется на токарном станке, то припуск принимается 1…1,5 мм, отсюда толщина наплавляемого слоя на сторону h = 0,6 + 1 = 1,6 мм.

2).Выбор марки электродной проволоки производится по таблице в зависимости от марки стали восстанавливаемой детали и ее поверхностной твердости (таблица 7).

3).Выбор диаметра электродной проволоки производится в зависимости от толщины наплавляемого слоя (таблица 8)

4). Расчет электрических параметров наплавки.

Таблица 7 – Марка электродной проволоки

Таблица 8 – Диаметр электродной проволоки

Определение силы тока.

Силу тока I определяют по величине его плотности P, сила тока зависит от диаметра электродной проволоки d и скорости ее подачи при наплавке Vn:

для проволоки диаметром до 2мм P= 50...70 а/мм2,

для проволоки большего диаметра до З мм P= 60...75 а/ мм2.

Определяем площадь поперечного сечения проволоки:

S=πd2/4 (29)

где: π=3,14,

d- диаметр электродной проволоки, мм.

I=S*P (30)

Напряжение U при наплавке слоя толщиной до 1мм 12...15 В;

при большей толщине принимаем напряжение 15...20 В.

Размах вибрации определяется как 75-100% от диаметра электродной проволоки.

5). Расчет кинематических параметров наплавки.

Выбор скорости подачи Vn электродной проволоки:

a) Vn - при напряжении до 15 В и диаметре проволоки до 2мм принимается 30...50 см/мин;

б) Vn - при напряжении 15...20 В и диаметре проволоки до 2...З мм принимается 50...70 мм/мин.

Определение шага наплавки H в зависимости от диаметра электродной проволоки: H=(l, 2...1 ,5)dмм/об (31)

где: H- шаг наплавки в мм/об,

d - диаметр электродной проволоки.

Определение скорости Vн:

Vн=0,785K*d2*V/h*a*H,мм/сек (32)

где: d - диаметр проволоки в мм,

V - скорость подачи электродной проволоки,

К - коэффициент перехода проволоки в наплавленный металл

(К = 0, 8...0 ,9),

h - толщина наплавленного слоя в мм,

H - шаг наплавки в мм/об,

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя, а=1-0,9.

Средние значения Vн при толщине наплавленного слоя 1...3 мм находятся в пределах 5...40 мм/сек.

Определение числа оборотов детали N при наплавке:

N = 15d2*Vн*K /(D+h)*h*H*a ; мин-1 (33)

где: n - число оборотов, мин-1

D - диаметр наплавляемой поверхности детали в мм.

N шпинделя наплавочного станка составляет 1...20 мин-1.

Расход охлаждающей жидкости при наплавке деталей:

а)0, 3...0 ,5 л/мин при наплавке средне- и высокоуглеродистых, а также легированных сталей;

б)1 л/мин — при наплавке из малоуглеродистых сталей;

в) 3...5 л/мин при наплавке тонких деталей из низкоуглеродистых сталей.

6). Выбор оборудования.

Установка для вибродуговой наплавки в среде - жидкости состоит из токарного станка, наплавочной головки, системы подачи жидкости, источника питания тока.

При наплавке: деталь крепят в станке, наплавочную головку закрепляют на суппорте станка.

Наплавочные станки:

а) универсальные марки У-651; У-652.

б) специализированные марки У-425, У-427.

в) токарные станки б/у, оборудованные редуктором, понижающим частоту вращения шпинделя.

Источники питания постоянного тока:

а) преобразователи типа ПС-300, ПСУ-300, ПСУ-500, ПСГ-350, ПСГ-500

б) выпрямители типа ВСУ-300, ВСУ-500, ВСС-200.

в) спецвыпрямители типа ВДГ-1001 и универсальные ВДУ-1001, ВДУ-1601.

Наплавочные головки: ОКС - 1252; ОКС - 6569

Охлаждающая жидкость подается в мундштук наплавочной головки при помощи насоса.

7). Расчет веса наплавляемого металла и расход сварочной проволоки

Определение веса наплавленного металла:

G=π*d*h*a*γ, (34)

где: G – вес наплавляемого металла в г.

π =3,14

d – номинальный диаметр наплавляемой поверхности в см.

h – толщина слоя наплавки в см.

a – длина наплавляемой поверхности в см.

γ – удельный вес проволоки 7,8 г/см3.

Определение расхода электродной проволоки:

G эп = G*Kэп, (35)

где: G - вес наплавляемого металла в г.

Кэп - коэффициент расхода электродной проволоки с учетом потерь на угар и разбрызгивание. При механизированной наплавке Кэп = 1,1.

8). Расчет То и Тшк.

Основное время То при наплавке (в мин) - это время непосредственного горения дуги, затрачиваемого на наплавку, определяется по формуле:

То = 60*G эп *A*m/J*aH, (36)

где: То - основное время в мин.,

G -вес наплавляемого металла в г ,

А - поправочный коэффициент на длину шва:

а) при длине до 200мм - 1,2

б) при длине шва от 200 до 500мм —1,1

в) при длине шва от 500 до 1000 мм - 1.

m - поправочный коэффициент для кольцевого шва с поворотом

детали-1,1, без поворота детали - 1,35 ,

ан - коэффициент наплавки в г/ач для вибродуговой наплавки, ан = 8...11 г/ач.

Определение нормы штучно-калькуляционного времени Тшк на наплавочные работы: Тшк = То * Кп, (37)

где Кп – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно – заключительное время для механизированной наплавки,

Кп = 1,1 …1,3.

2.2.2 Восстановление деталей электродуговой наплавкой

С помощью наплавки направляют изношенные поверхности деталей, заваривают трещины, сваривают разрушенные детали, заваривают шпоночные пазы, восстанавливают шлицевые соединения, корпусные детали и т.д.

Для получения доброкачественного сварочного соединения или направленного слоя заданного качества при электродуговой наплавке первостепенное значение имеют правильный выбор электрода и соблюдение технологии сварки.

Ремонт деталей ручной электродуговой сваркой и наплавкой выполняется как па переменном, так и на постоянном токе прямой или обратной полярности.

Ремонт тонколистовых деталей (до 3 мм) осуществляется на постоянном токе обратной полярности.

Производительность и качество такой сварки зависит от правильного выбора диаметра электрода и его марки.

1. Диаметр электрода для наплавки выбирают в зависимости от толщины слоя наплавки и диаметра детали по следующим данным:

Диаметр детали , мм 30 60 100

Диаметр электрода, мм 3 4 5

Толщина слоя, мм 2 3 до 5

2. Марка электрода выбирается в зависимости от марки стали ремонтируемой детали, ее механических свойств, условий работы, формы детали и характера дефекта.

При сварке применяются электроды плавящиеся и неплавящиеся. В ремонтной практике используют преимущественно плавящиеся электроды с толстым покрытием. Виды покрытия стержней:

А) рутиловые покрытия - это ОЗС-3; ОЗС-4; ОЗС-6; АНО-1; АНО-2; АНО-3; АНО-4; АНО5.

Б) фтористые покрытия - это ОЗС-2; УОНИ 13/45; УОНИ 13/55; ЦЛ-9.

Электроды подразделяются по ГОСТ на ряд типов от Э-34 до Э-145. К каждому типу относятся несколько марко электродов.

Марки электродов выбирают по таблице № 9.

Таблица 9- Характеристика электродов, применяемых при ремонте деталей ручной электродуговой сварки

3. Величина тока определяется по формуле в зависимости от ø электрода:

(38)

(39)

где I - величина тока в А,

d- диаметр электрода, мм,

u= 24÷36В

4. Выбор источника питания для сварки принимается в зависимости от величины и рода тока.

Для ручной электродуговой сварки применяются источники переменного и постоянного тока.

А) Источник переменного тока:

Сварочные трансформаторы: СТН-350; СТН-500; ТС-300; ТС-500; ТС-700; ТД-300; Тд-500; ТСД-500 и т.д.

Б) Источники постоянного тока:

Преобразователи: ПСО-120; ПСО-300-34 ПСО-500; ПС-500; ПСУ-300; ПСУ-500;

Выпрямители селеновые, кремневые одно и многопостовые: ВСС-120; ВСС-30-3; ВСУ-300; ВСУ-500; ВСС-400; ВКСМ-500; ВКСМ-1000 и т.д.

В источниках питания цифра определяет максимальную величину источника тока.

5. Вес наплавленного металла для варки трещин, восстановления шпоночных пазов, шлицевых соединений определяется по формуле:

(40)

где

G- вес наплавленного металла, в г;

F- площадь поперечного сечения шва, в см2;

L- длина шва, в см;

γ- удельный вес металла электрода в г/см3

6. Вес наплавленного металла для наплавки цилиндрических поверхностей определяется по формуле:

(41)

где

G- вес наплавленного металла, в г;

π- 3,14;

d- номинальный диаметр наплавляемой поверхности, в с м;

S- толщина слоя наплавки (величина износа плюс припуск на обработку), в см;

L- длина наплавленной поверхности, в см;

γ- удельный вес металла электрода в г/см3

7. Расчет расхода электродов определяется по формуле:

(42)

где

GЭ- вес электродов в г;

G- вес наплавленного металла;

KЭ- коэффициент расхода электродов с учетом потерь на огарки, разбрызгивание, угар металла (для электродов с толстой обмазкой KЭ=1,4-1,6; с тонкой KЭ=1,2-1,3)

Основное время при сварке То (в часах) – это время непосредственного горения дуги, затрачиваемого на образование сварочного шва определяется по формуле:

(43)

где

G- вес наплавленного металла, в г;

коэффициент, учитывающий длину шва составляет:

при длине шва до 200 мм. -1,2

от 200 до 500 мм -1,1

от 500 до 1000 мм. и более -1

m- коэффициент, учитывающий положение шва:

нижнего -1

вертикального -1,25

горизонтального -1,3

потолочного -1,6

кольцевого с поворотом детали - 1,1

без поворота ее -1,35

I- величина сварочного тока, в А

AH – коэффициент наплавки, (табл. 9).

9. Определение нормы штучно-калькуляционного времени, т.к. на электросварочные работы по формуле:

где (44)

То- основное время в часах.

КП - коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного и подготовительно-заключительного времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности,

КП - 1,3…1,5.

Ручная электродуговая сварка и наплавка чугунных деталей

Ремонт чугунных деталей ручной сваркой сводится к заварке трещин, которые требуют герметичности шва. Сварка производится биметаллическими электродами без подогрева, или стальными электродами.

Сварку чугунов рекомендуется вести на постоянном токе обратной полярности.

Основные параметры режима сварки серого чугуна СЧ4 назначаются в зависимости от марки и диаметра электрода по таблице 10.

Таблица 10 - Характеристика электродов режима сварки серого чугуна.

Основное время при холодной сварке чугуна определяется по формуле (44), а вес наплавленного металла по формуле (42). Поправочные коэффициенты к основному времени (на длину шва) приведены выше.

2.2.3 Восстановление деталей наплавкой под слоем флюса

1. Подготовка изношенных деталей под наплавку.

Детали перед наплавкой очищают от грязи и масел, краски и ржавчины, а после сортируют. Обезжиренные детали зачищают на токарных станках. Обнаруженные трещины зачищают до основного металла. Чтобы сохранить на поверхности отверстия, канавки и пазы, их заделывают мед­ными, угольными или графитовыми вставками.

2. Выбор оборудования.

В качестве источника тока используют сварочные преобразователи типа ПС-300, ПСГ-500 или выпрямители типа ВС-400, ИПП-500.

Переменный ток при наплавке под слоем флюса применяют редко, используя трансформаторы типа ТСД-500, ТСД-1000.

В качестве устройства для перемещения наплавляемой детали и сварочной голов­ки используют токарный станок, оборудованный редуктором для получения малой час­тоты вращения шпинделя.

Деталь крепят в шпинделе станка, а сварочную головку на суппорте.

Основной элемент наплавки - сварочная головка. Головки бывают автоматиче­скими и полуавтоматическими.

а) Автоматы с регулированием переменных величин. Такие автоматы называют автоматами с переменной скоростью подачи проволоки. Самый распространенный из них АДС-100-2.

б) Автоматы с постоянной скоростью подачи проволоки просты по устройству и надежны в работе. Самый типичный универсальный автомат АБС. На базе автомата АБС разработан автомат А-874С, который более универсален и механизирован, с более повышенной мощностью.

Автомат А-874Н рассчитан на непрерывную длительную работу по направке круглых и плоских деталей.

Автоматическая установка ПАУ-1 рекомендуется для наплавки деталей ходовой части тракторов и машин диаметром не менее 50 мм.

Аппарат А-580М - для наплавки изношенных поверхностей круглых деталей.

У полуавтоматов механизирована только подача проволоки и флюса, а дуга пере­мещается вручную. Полуавтоматом можно сваривать швы любой конфигурации в труд­нодоступных местах. Используют полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54, ПДШМ-500.

3. Электродная проволока и флюсы.

Стальная проволока для сварки и наплавки, выпускаемая промышленностью, де­лится на три группы: из углеродной стали - 5 марок, из легированной стали - 23 марки и из высоколегированной стали - 28 марок (табл.11).

Сварочную проволоку СВ изготавливают диаметрами: 0,3 мм; 0,5; 0,8; 1.0: 1,2; 1.6; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 8,0; 10,0 мм.

Кроме сварочной проволоки типа СВ для механизированной

наплавки выпускает­ся специальная проволока наплавочная

типа НП диаметром: 0,3 мм; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2;1,4; 1,6; 1.8; 2,0;

2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,5 и 8,0 мм.

Из углеродистой стали НП-30, НП-40, НП-50,... НП-90.

Из легированной стали 11 марок (НП-10ГЗ, НП-30Х5 и др.).

Из высоколегированной стали - 9 марок (НП-2Х14, НП-ЗХ13, НП-45Х4ВЗФ, НП-5Х2В8Т и др.).

При сварке выбирают сварочную проволоку по составу, близкую к свариваемому металлу, а при наплавке - в зависимости от требований к механическим свойствам наплавленного слоя.

Таблица 11- Марки проволок типа СВ.

По способу приготовления флюсы делятся на плавленые и наплавленные (керамические).

При сварке и наплавке легированных и высоколегированных сталей применяют безмарганцовистые флюсы типа АН-20, АН-30. АН-80 и среднемарганцовистые типа АН-22. Для этих флюсов нужна марганцовистая проволока и поэтому они используют­ся крайне редко.

Лучшими флюсами считаются ОСЦ-45 и АН-348А, особенно последний, который дает устойчивую дугу и выделяет мало вредных газов.

Керамические флюсы, в отличие от плавленых позволяют в широком диапазоне легировать наплавленный слой, используя при этом дешевую низкоуглеродистую про­волоку СВ-08.

Типы керамических флюсов: К-11, КВС-19, КС-30ХГСНА, КС-12НЗ КС-25ХГФА, КС-12Г2А.

4. Выбор режима наплавки.

На качество и механические свойства наплавленного слоя влияют материал элек­тродной проволоки и ее диаметр, состав и грануляция флюса, скорость подачи прово­локи и скорость наплавки, значение, род и полярность тока, напряжение на дуге, вылет и расположение электрода по отношению к наплавленной поверхности.

Наплавку плоских поверхностей выполняют отдельными участками или через ва­лик. Это уменьшает коробление детали.

Валики наплавляют широкие и с минимальным проваром, для чего электрод на­клоняют под углом 40-50° к поверхности.

Вылет электрода принимают в пределах 30-35 мм для проволоки диаметром 2-3 мм и 40-50 мм для проволоки диаметром 4-5 мм.

Таблица12 - Режим наплавки под флюсом плоских поверхностей.

Цилиндрические поверхности лучше всего наплавлять по винтовой линии с перекрытием предыдущего валика на 1/2 - 1/3 ширины. Для цилиндрических поверхностей диаметр электрода выбирают в зависимости от диаметра или толщины стенки (полой) детали. для автотракторных деталей применяют проволоку диаметром 1,2-3,0 мм.

Таблица13 - Режимы наплавки под флюсом цилиндрических поверхностей.

Скорость перемещения дуги относительно детали (скорость наплавки) определяется по формуле:

(45)

где,

VH- скорость наплавки, м/ч;

KH- коэффициент наплавки, г/А2;

I- величина сварочного тока, А;

q- плотность металла шва, г/см3(для стали q=7,85 г/см3);

FН- площадь поперечного сечения наплавляемого валика, см2.

Коэффициент наплавки без учета вылета электрода, может быть определен при сварке постоянным током прямой полярности по формуле:

(46)

где dЭ- диаметр электрода, мм.

При сварке постоянным током обратной полярности КН=11,6±0,4

Скорость подачи электродной проволоки находят по формуле:

(47)

где Vп - скорость подачи проволоки, м/ч. В данную формулу dэ подставляют в мм, т.к. площадь сечения проволоки в мм2 численно равно объему 1 м проволоки в см3.

Частоту вращения детали подсчитывают по формуле:

(48)

где N - частота вращения детали, об/мин.;

D - диаметр наплавляемой детали, мм.

Смещение электрода относительно зенита в сторону, противоположную вращению детали, определяют в пределах 5-15 мм.

Расплавленный флюс и металл должны удерживаться на поверхности детали, не растекаясь.

Определяем вес наплавленного металла по формуле:

(49)

где

G - вес наплавленного металла, г

d - диаметр наплавляемой поверхности в см

х - длина наплавляемой поверхности в см

γ - удельный вес проволоки (7,8 г/см3)

5.Расчет То и Тшк.

Основное время То при наплавке в мин. определяется по формуле:

(50)

где

G - вес наплавленного металла, в г.

I - сила тока, А.

ан - коэффициент наплавки, г/А-ч, ан = 11… 13 г/А-ч.

Определяем норму штучно-калькуляционного времени Тшк по формуле:

Тшк = То • Кп, (51)

где Кп - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время для механизированной наплавки, Кп = 1,1 - 1,3.

Все рассчитанные параметры необходимо внести в карту наплавки (стр. 75)

2.4 Расчет режимов резания и Тшк

2.4.1 Расчет режимов резания при токарной обработке.

1.Исходные данные:

1). Размер детали: длина, диаметр.

2). Твердость по Бриннелю или предел прочности при растяжении.

3). Припуск на обработку. Припуски определяем в зависимости от конструкции детали и класса шероховатости.

4). Класс шероховатости. Если задан 6-7-8 класс шероховатости, то обработка проводится обязательно за два прохода.

Задается стойкость инструмента - Т в мин. Для проходных резцов Т принимаем 30;60;90 мин.; для фрез 120;180 мин. Чем сложнее инструмент, тем больше должна быть его стойкость.

Материал режущей части инструмента:

Обрабатывается сталь - выбираются твёрдые сплавы: Т30К4; Т15К6; Т15К6Т; Т14К8; Т5К10.

Обрабатывается чугун - выбираются твёрдые сплавы:ВК2; ВК3; ВК6; ВК8.

2.Главный угол в плане – φ:если глубина резания t не более 3 мм, то главный угол в плане-φ принимают 45о,60о; если t>3мм, то ф=75°. Если по конструкции необходима перпендикулярность торца к диаметру вала, то ф=90о.

3.Выбор глубины резания t, мм. (52)

На чистовую обработку оставляется припуск от 1 до 4мм, t=0,5-2мм. Черновую обработку проводить за один и более проходов в зависимости от припуска на обработку. Но глубина резания t берется не более 6мм.

4. Выбор табличного значения подачи S, мм/об.

При черновом обтачивании подачу выбирают по таблице 14. Величина подачи при черновом точении зависит от обрабатываемого материала, жесткости, размера заготовки и глубины резания.

При чистовом точении в зависимости от шероховатости поверхности обрабатываемого материала подачу выбирают по таблице 15.

5. В формулу для определения основного времени входит число оборотов N шпинделя станка. Число оборотов находят через скорость резания.

Выбирают табличное значение скорости резания Vt.

Для черновой обработки стали Vt резцами с пластинками из твердого сплава назначается по таблице 16 в зависимости от глубины резания t (мм) и подачи S(мм/об).

Для чистовой обработки стали Vt твердосплавными резцами назначаются по таблице 17 в зависимости от глубины резания t и подачи S.

Для черновой обработки чугуна Vt твердосплавными резцами определяется по таблице 18.

При чистовом обтачивании чугуна твердосплавными резцами Vt определяется по таблице 19 в зависимости от глубины резания t и подачи S.

Таблица 14- Значение подачи при черновом обтачивании стали твердосплавными резцами

Таблица 15 – Значение подачи при чистовом обтачивании твердосплавными и быстрорежущими резцами

Таблица 16 - Скорость резания при черновом обтачивании сталей резцами с пластинками из твердого сплава

Таблица 17 – Скорость резания при чистовом обтачивании сталей твердосплавными резцами

Таблица 18 – Значение скорости резания при черновом обтачивании чугуна

Таблица 19. Скорость резания при чистовом обтачивании чугуна твердосплавными резцами

Табличное значение скорости резания Vt, м/мин корректируется, исходя из условий работы, т.е. определяется расчетная скорость резания Vр, м/мин.

Vp=Vt*К1*К2*КЗ*К4*К5,м/мин (53)

Где: К1- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К2- коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала;

КЗ- коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности;

К4- коэффициент, зависящий от материала инструмента;

К5- коэффициент, зависящий от главного угла в плане φ

Если обрабатываемый материал сталь, то состояние поверхности заготовки - чистая без окалины, К3=1.

Если обрабатываемый материал чугун, то состояние поверхности заготовки - литейная корка, К3=0,8.

Все коэффициенты выбираются из таблицы 20.

6. По найденной расчетной скорости резания (Vр м/мин) определяется расчетное число оборотов шпинделя станка (N мин-1).

Nр=1000Vp/π d =318Vp/d мин-1 (54)

Где Vp- расчетная скорость резания м/мин.

d - диаметр заготовки, мм.

π-3,14.

По расчетному числу оборотов выбирается по таблице 21. ближайшее к расчетному число оборотов шпинделя станка Nст.

За базу принимается 2 станка: 16К20 и 163А.

Максимальный диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм:16К20-400мм., 163А-615мм.

Расстояние между центрами, мм: 16К20 - 710, 1000, 1400, 2000мм. 163 А- 1500,3000мм.

Таблица 20 Коэффициенты к расчету скорости резания.

Таблица 21 - Частота вращения шпинделя мин-1. Nст

7. Основное время на наружную обточку находим по формуле

То = (L * i)/Nст * S), мин (55)

Где: То - основное время , связанное со снятием стружки;

i - число проходов, зависит от припуска на обработку, точности

размера и шероховатости;

Nст — частота вращения шпинделя станка мин-1;

L - путь проходимый резцом, мм;

S - подача инструмента, мм/об.

Таблица 22 – Величина врезания резца у в мм при токарной обработке

L

d1

l

d2

y

Схема 1.Схема обработки при точении.

L = 1 + у, мм (см. схема 1), (56)

Где: l – длина обрабатываемой части заготовки, мм;

у – величина врезания резца, мм (табл. 22);

8.Определение нормы времени.

Техническая норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:

Тшк = То+ Тв+ Тдоп+ Тп.з /М мин. (57)

Где: Тшк - штучно-калькуляционное время в мин.;

То - основное время в мин.;

Тв - вспомогательное время в мин.;

Тдоп. - дополнительное время в мин.;

Т п.з. - подготовительно-заключительное время в мин. (табл. 235);

М - количество деталей в партии.

Дополнительное время обычно задаётся в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

Тдоп.= Топ* К/100 мин. (58)

При токарной обработке К принимается равным 8.

Оперативное время является суммой основного и вспомогательного времени.

Топ=То+Тв, мин. (59)

Вспомогательное время на установку детали определяют по таблице 23. В зависимости от её веса и способа установки, а вспомогательное время, связанное с переходом, по таблице 24.

Таблица 23 - Подготовительно-заключительное время при точении

Таблица 24 – Вспомогательное время на установку и снятие детали в мин. Тв1

Таблица 25 -Вспомогательное время на переход Тв2, мин.

2.4.2 Расчет режимов резания при фрезеровании.

Порядок расчета режимов резания при обработке шпоночного паза

Исходные данные:

Длина фрезерования - l,мм

Глубина фрезерования - t,мм

Ширина фрезерования - b,мм.

Sм.п.р

b

t Sм.в.р.

l

Схема 2.Схема обработки при фрезеровании шпоночного паза.

По марке материала определяется предел прочности на растяжение. (табл. 26).

Таблица 26 - Предел прочности стали при растяжении

По чертежу определяется вес детали и способ закрепления детали для обработки.

2.Выбирается материал фрезы, конструкция и ее стой­кость. Для фрезерования небольших пазов диаметр фрезы равен ширине фрезерования D = b.

Обработка ведется на вертикально фрезерном станке 6Р11 концевой шпоночной фрезой.

3. По таблице 27выбирается минутная подача Sm в зависимости от размера фрезеруемой канавки.

4.Выбранная подача Sm корректируется в зависимости от обрабатываемого материала и материала фрезы.

Sм.в.р. = Sм.в.т *Км *Км. р. (60)

Sм.п.р.= Sм.п.т. *Км * Км. р. (61)

Где: Км – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала, (табл.28)

Км. р. – коэффициент, учитывающий материал фрезы. (табл.29)

Таблица 27 – Зависимость подачи фрезы от размера фрезеруемых канавок

Таблица 28 - Значение коэффициента Км

Таблица 29 - Значение коэффициента Км. р.

5.Скорости резания для чернового (табл. 30) и чистового (табл. 31) фрезерования назначаются в зависимости от ширины фрезерования и выбранной подачи.

Таблица 30 - Скорость резания в м./мин в зависимости от глубины резания в мм при черновом фрезеровании

Таблица 31 - Скорость резания в м./мин в зависимости от глубины резания в мм при чистовом фрезеровании

Корректируем табличное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.

Vрасч = Vt * Км. р. * Кт * Км (62)

Км. р., учитывающий материал фрезы

Р18 1,05

сталь Р9 1,1

Х12М 0,85

Кт, учитывающий материал фрезы

100 мин 1

При стойкости 180 мин 0,76

фрезы, равной 240 мин 0,67

360 мин 0,56

Км, учитывающий вид обрабатываемого материала

10и20 0,93

35 1,13

45 1

20ХН 11

ХН 7

Чугун с НВ 180 1,7

180-210 1,3

210-230 1,1

7.Находим расчётное число оборотов фрезы

Nр. = 318 * Vрасч / Dфр, мин-1 ,где (63)

Vрасч - скорость резания расчётная м/мин

Dфр – диаметр фрезы, мм.

8.Расчётное число оборотов корректируем по станку( ближайшее наименьшее значение).

Числа оборотов вертикально-фрезеровочного станка 6Р 11 и 6Р 12 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

9.Для нахождения основного времени определяем подачу на 1 оборот фрезы:

So.в.p = S m.b. p / N (64)

So.п.p = S м.п.р/ N

Где: So.в.p. – вертикальная подача, мм/об.

So.п.p. - продольная подача, мм/об.

S m.b. p.- минутная вертикальная подача, мм/мин,

N - число оборотов шпинделя(фрезы) мин-1.

9.Находим основное время при фрезеровании паза, открытого с двух сторон.

То=(l + 0,5 * D ) * i / N* So.п.p. (65)

Где: i - число проходов.

В зависимости от вида паза выбираем формулу для расчета:

а) При фрезеровании паза, закрытого с двух сторон:

То = ( t / N* So.в.p.) + (1 – D) /N * So.n.p.) мин. (66)

б) При фрезеровании паза, закрытого с одной стороны.
То = 1/N * So.п.p. мин. (67)

в) При фрезеровании паза, открытого с двух сторон:

То = (1 + 0,5 * D)*i / N * So.n.p. мин. (68)

где t - глубина шпоночного паза в мм.

N - число оборотов фрезы в мин.

So.в.p - вертикальная подача на один оборот фрезы в мм/об.

1 — длина шпоночного паза в мм.

So.n.p. - продольная подача на один оборот фрезы в мм/об, расчетная

10.Определение нормы времени

Тшк = То + Тв + Тдоп +Тп.з / М

Вспомогательное время: Тв = Тв1+ Тв2

Вспомогательное время на установку и снятие детали Тв1 определяется по таблице 32. Вспомогательное время, связанное с переходом Тв2, определяется по таблице 33.

Тдоп - дополнительное время: Тдоп = Топ. * К / 100

Топ - оперативное время: Топ. = То + Тв

К=7 - отношение дополнительного времени к оперативному.

Тп.з.- подготовительно - заключительное время при установке детали в тисках (таблица 34).

Таблица 32 – Вспомогательное время на установку и снятие детали

Таблица 33 – Вспомогательное время на установку и снятие детали

Большое значение при фрезеровании имеют затраты подготовительно - заключительного времени, связанные с использованием различных приспособлений или особой настройкой оборудования. В зависимости от характера установки детали (заготовки) и её веса его принимают по таблице 30 подготовительно - заключительное время при фрезеровании.

Таблица 34 – Подготовительно - заключительное время при фрезеровании

2.2.3.2 Расчет режимов резания при нарезании прямобочных шлицевых валов.

Шлицевые прямобочные валы в условиях мастерских можно обрабатывать на обычных горизонтально-фрезерных станках с делительной головкой при помощи парных фрез для фрезерования боковых сторон шлица или одной фасонной фрезы для фрезерования впадины.

Таблица 35 – Размеры чистовых червячных фрез для шлицевых валов

Шлицевые валы диаметром до 50мм обычно нарезают за 1 проход, а больших диаметров за 2 прохода.

Подачу при нарезании прямобочных шлицевых валов червячными фрезами назначают в зависимости от размеров шлицев и требуемой чистоты обработки таблице 36.

Таблица 36 - Подача S о при обработке прямобочных шлицевых валов червячными фрезами.

Выбранную подачу корректируют путем умножения ее величины на поправочный коэффициент Км в зависимости от обрабатываемого материала

S о.расч. = S о.табл. Км (69)

Где: Км – поправочный коэффициент (табл.37)

Таблица 37 - Значения поправочных коэффициентов Км на подачу и скорость резания при обработке прямобочных шлицевых валов.

По расчетной подаче (S о.р.) принимается ближайшее наименьшее значение подачи по паспорту станка, т.е. находим S ост. , мм/об. по таблице 38:

Таблица 38 - Значение подачи на станке 5350А

S ост. - подача, выбранная по паспорту станка, мм/об.

3.Скорость резания определяется в зависимости от характера обработки, подачи и высоты шлицев.

Таблица 39 - Скорости резания в м/мин при обработке прямобочных шлицевых валов фрезами из быстрорежущей стали

Расчетная скорость резания определяется по формуле:

V р = V табл. *Км * Кш м/мин (70)

Где: V р - расчетное значение скорости резания м/мин

Км – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

Кш – коэффициент, зависящий от количества шлицев (табл.36)

Таблица 40 - Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от количества шлицев.

Расчетная частота вращения фрезы определяется по формуле

N р. фр. = 1000V р /π D фр.= 318 V р /D фр мин-1 (71)

По расчетному числу оборотов определяется ближайшее наименьшее значение частоты вращения шпинделя по паспорту станка. За базу взят шлицефрезерный станок 5350А.

Таблица 41 - Значение частоты вращения шпинделя станка 5350А, мин-1

5.Основное время на нарезание шлицев То определяется по формуле:

То = z (l + l1 + l2) /N * Sост. К (72)

Где z - число шлицев

N – частота вращения шпинделя с червячной фрезой, мин-1 ,

Sост. – подача на 1 оборот нарезаемого вала в мм/об,

К – число заходов червячной фрезы,

l – длина шлицев, мм,

l1 – величина врезании я фрезы, мм,

l2 – величина выхода (перебег) фрезы, мм.

Врезание и перебег фрезы определяется по таблице 42.

Таблица 42 - Величины врезания и перебега при фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами.

8. Определение нормы времени на шлицефрезерную операцию.

От времени обработки на отдельных операциях зависит трудоемкость обработки, а следовательно, себестоимость. Время на обработку всегда необходимо уменьшать, его определяют по формуле:

Тш.к. = То + Тв + Тдоп. + Тп.з. / М, мин.

Топ = То + Тв,

Т доп = Топ * К / 100,

К / 100 = 0,06 – 0,08.

Большое значение при обработки имеют затраты подготовительно – заключительного времени, связанные с использованием различных приспособлений или особой настройки оборудования (табл.45).

Вспомогательное время Тв на установку выбирается в зависимости от веса детали и характера установки по таблице 43.

Таблица 43 - Вспомогательное время на установку и снятие детали при фрезеровании

Вспомогательное время, связанное с переходом при фрезеровании определяют по таблице 44.

Таблица 44 - Вспомогательное время, связанное с переходом (на один проход) при фрезеровании

Таблица 45 - Подготовительно – заключительное время Тп.з при фрезеровании

На установку одной фрезы и серьги на хобот предусматривается по 2 мин.

2.2.4 Расчет режимов резания при шлифовании

1.Расчет припусков на шлифовальную операцию.

Припуски на шлифование сырых валов после чистового обтачивания выбираются по таблице 46 .

Припуски на шлифование закаленных валов после чернового обтачивания выбираются по таблице 47.

2 Выбор шлифовального круга.

Различают следующие формы шлифовальных кругов: плоские, чашкообразные, тарельчатые, дисковые. Материалы шлифовальных кругов, зернистость, твердость и другие параметры кругов выбираем в зависимости от обрабатываемого материала.

Марку абразивного материала выбираем по таблице 48.

Твердость инструмента выбираем по таблице 49.

Зернистость инструмента выбираем по таблице 50. Чем выше класс шероховатости, тем мельче должно быть зерно.

Чем тверже обрабатываемый материал, тем мягче берется круг, так как происходит самозатачивание круга (зерна выкрашиваются).

Структура круга зависит от твердости круга. Для наших условий при средней твердости принимаем структуру плотную №3 или среднюю с №4 по №6. Структуру выбираем по таблице 51.

Связка круга выбирается по таблице 52 . Для конструкционных сталей чаще применяют керамическую связку.

Пример обозначения шлифования круга:

25AI6CTI5K8 35М/С

25A – электрокорунд белый,

I6 – зернистость, шлифпорошок,

CTI – круг средне – твердый,

5 – структура средняя,

K8 – связка керамическая,

35 м/с – максимальная скорость щлифовального круга.

Размер шлифовальных кругов, мм

D – наружный диаметр, мм

H – высота круга

d – диаметр отверстия

Плоские прямого профиля ПП

Связка керамическая, D = 3- 1100,H= 6 -90, d = 1 – 305.

ПП 400 x 40x 203 ПП 150 x 32x 32

Связка бакелитовая ,D = 60 – 900,H = 6 – 150,d = 20 – 305.

Связка вулканитовая,D = 40 – 600,H = 6 – 200,d = 12 – 305.

Таблица 46 - Шлифование сырых валов после чистового обтачивания z в мм

Таблица 47 - Шлифование закаленных валов после чернового обтачивания zо

Таблица 48 - Марки абразивных материалов

Таблица 49 - Применение инструмента разной твердости

Таблица 50 - Зернистость абразивных материалов

Таблица 51 - Структура кругов для круглого наружного шлифования

Таблица 52 - Маркирование и область применения инструмента на разных связках

Расчет режима резания.

Основными элементами режима резания при шлифовании (таблица56) является:

а) окружность скорость рабочего круга Vт в м/сек, которая для абразивных кругов обычно является максимальной допускаемой прочностью круга;

б) скорость вращательного или поступательного движения Vэ в м/мин.

в) глубина шлифования t в мм – слой металла, снимаемый периферией или торцом круга;

г) продольная подача S – перемещение шлифовального круга в направлении его оси в мм на один оборот при круглом шлифовании или в мм на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга;

д) радиальная подача Sр – перемещение шлифовального круга в радиальном направлении в мм на один оборот детали при врезном шлифовании.

Окружная скорость обрабатываемой детали Vрd определяется по формуле:

Для чернового шлифования

Vрd = Vт * К1 * К2 (73)

Для чистового шлифования

Vрd = Vт * К1 * К2 * К3 (74)

Где: К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 53)

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости круга (табл. 54)

К3 0,8…0,9 – при чистовой обработке

Таблица 53 - Значения коэффициента К1 в зависимости от обрабатываемого материала

Таблица 54 - Значения коэффициента К2 в зависимости от стойкости круга

Число оборотов детали определяется по формуле

n д = 318 Vрд /d. мин-1

Где: Vрд - расчетная окружная скорость детали в м/ми

d - диаметр детали в мм

После определения режима шлифования определяется основное время То по формуле

То = zо / tnд * К, мин. (75)

Где: t – поперечная подача, мм на один оборот детали (таблица55)

Поправочный коэффициент выбирается из таблицы 56 и зависит от точности обработки.

Таблица 55 - Значения коэффициента К1 в зависимости от точности обработки

Таблица 56 - Основные элементы режима резания при шлифовании

Определение нормы времени на круглое наружное шлифование

Норма времени на шлифование определяется по формуле:

Тшк. = То + Тдоп. + Тв+ Тп.з /М

Тдоп. = Топ. * К/100

Для круглого наружного шлифования К = 9%.

Оперативное время определяется по формуле:

Топ. = То + Тв

Вспомогательное время Тв на установку определяют в зависимости от длины, веса и способа закрепления детали по таблице 57.

Таблица 57 - Вспомогательное время на установку и снятие детали в мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом, зависит от характера прохода и размеров станка и определяется по таблице 58.

Таблица 58 - Вспомогательное время, связанное с переходом в мин.

2.2.5 Хромирование и осталивание

Хромирование применяется в тех случаях, когда от покрытия требуется высокая твердость. Такие покрытия обладают низким коэффициентом трения и большой износостойкостью (в несколько раз выше нехромированных деталей). Кроме того, хромовое покрытие прочно соединяется с основным металлом и имеет высокую коррозийную стойкость. Хромирование применяют при восстановлении деталей с небольшим износом (десятые и сотые доли мм), а толщина покрытия не превышает 0,3-0,5 мм, т.к. хром очень хрупок.

Осталиванием наносится слой 2-3 мм и более, ремонт детали значительно дешевле, т.к. расход электроэнергии в 5-6 раз меньше, а скорость осаждения металла в 10-30 раз выше, стоимость металла ниже.

В зависимости от того, в каких условиях работает деталь, выбирают вид осаждения металла:

Гладкое хромирование:

Блестящее хромирование - отличается высокой твердостью, повышенной износостойкостью, пористостойкостью и хрупкостью.

Молочное хромирование - отличается высокой износостойкостью, повышенной вязкостью, но меньшей пористостью.

Матовое хромирование - некачественно, в ремонте не используется, т.к. отмечается большой хрупкостью и низкой износостойкостью.

Пористое хромирование применяется для деталей, работающих при граничном трении (поршневые кольца, гильзы цилиндров), т.к. он хорошо удерживает масляную пленку. Поэтому в деталях неподвижных соединений (прессовые посадки) могут применяться оба вида осадков - блестящее и молочное, а в деталях, работающих на износ - рекомендуются блестящие осадки, в деталях с большим удельным давлением и знакопеременных нагрузок - молочные.

Осталивание применяется для наращивания наружных и внутренних поверхностей деталей при неподвижных посадках с небольшим натягом, а также для получения подслоя для тонкого хромового покрытия, но в сочетании с термической и химико-термической обработкой (закалкой, цементацией, цианированием) широко применяется при ремонте деталей.

Порядок выбора параметров режимов обработки.

1. В зависимости от степени износа детали, припуска на обработку выбирается вид гальванического покрытия

Таблица 59 - Износ детали и припуск на обработку в зависимости от вида покрытия

2. В зависимости от условий работы, нагрузок назначается вид хромирования:

а) Гладкое хромирование:

Молочное,

Блестящее,

Матовое.

б) Пористое хромирование.

3. В зависимости от вида хромирования разрабатывается технологический процесс:

1. Режим осаждения:

Состав электролита.

Температура электролита.

Плотность тока.

2.Режим анодного травления при пористом хромировании.

3.Подготовительные операции

Промывка в керосине (бензине), обдувка сжатым воздухом.

Изоляция нехромируемых мест.

3) Крепление деталей на подвесках.

Химическое или электролитическое обезжиривание.

Промывка в горячей воде.

Химическое или анодное декапирование.

4. Заключительные операции:

Промывка в дистиллированной воде.

Промывка в проточной холодной воде.

Снятие деталей и подвесок, снятие изоляции и сушка деталей.

Термическая обработка.

5. Штучно-калькуляционное время на гальваническую операцию рассчитывают по формуле:

Тшк = Т01 + Т02 + Т03 + Т04 ……. Т10 * Кп.з. (76)

где: Т02 - время на загрузку и выгрузку деталей, Т02 = 1…12 мин.

Т03 - время на промывку в керосине и продувка сжатым воздухом,

Т03 = 10…15 мин.

Т04 - время на химическое и электролитическое обезжиривание,

Т04 = 5…6 мин.

Т06 - время на промывку в горячей воде, Т06 = 30…40 мин.

Т07 - время на химическое и анодное декапирование,Т07 = 40…45 сек.

Т08 - время на анодное травление при пористом хромировании,

Т08 = 6…14 мин.

Т09 – время на термическую обработку при хромировании,Т09 = 1…2 ч

Т10 - время на термическую обработку после осталивания,Т10 = 1,5…2 ч

Кп.з. - коэффициент, учитывающий подготовительно – заключительное время в начале и конце рабочего дня:

при работе в одну смену Кп.з. = 1,06…1,1;

при работе в две смены Кп.з. = 1,03…1,05.

Шлифование поверхности после хромирования (и термической обработки) производят кругами СМ1 – С2 или СМ1 – С1 зернистостью 60…80.

После осталивания обработка производится на токарных или шлифовальных станках в зависимости от припуска на обработку, требуемой точности и шероховатости поверхности. Толщина слоя железа после окончательной обработки должна быть не менее 0,2…0,3 мм.

Продолжительность процесса гальванического осаждения металла рассчитывают по формуле:

Т01 = 60 * h *p /СДк *nтк (77)

Где: h – толщина наносимого слоя покрытия (мм)

p – плотность металла покрытия г/см3

С – электрохимический эквивалент (г/Ачас)

Дк - катодная плотность тока(0,1-0,2)

nтк - выход металла по току

Таблица 60 - Значения h, p, с, nтк для различных видов покрытия

Расчет режимов резания при слесарной и термической обработке.

Расчет слесарной операции.

С помощью слесарных операций при расчете параметров режимов обработки устраняют такие виды дефектов, как изгиб вала, смятие наружной и внутренней резьбы, забито центровое отверстие.

При слесарной операции основное время на устранение дефекта определяется из диапазона То = 1.5…5 мин (в зависимости от степени износа).

С учетом размера партии неполное штучное время определяется по формуле:

Тнш = То * М , (28)

где: М – размер партии

Вспомогательное время определяется в зависимости от веса детали точности обработки:

Тв = Тв1 + Тв2 , (29)

где: Тв1 = 0.1…0.9 мин., Тв2 = 0.5…1.5 мин.

Для всей партии:

Тв = Тв * М (30)

Подготовительно заключительное время определяется с учетом способа закрепления детали:

Тпз = 4...10 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Тшк. = Тнш + Тв+ Тп.з/М (31)

Расчет термической операции.

Термическая обработка – это тепловое воздействие на металлы и сплавы с целью придания им желаемой структуры и определенных свойств. Термическая обработка – самый универсальный и распространенный способ изменения свойств металлов и сплавов, проводят или как промежуточную операцию при производстве заготовок для улучшения технологичности их изготовления, или как окончательную операцию для придания деталям комплекса свойств, обеспечивающих их износостойкость, надежность в эксплуатации.

Виды термической обработки очень разнообразны и определяются типом фазовых и структурных изменений в сплаве.

Любая термическая обработка состоит из следующих этапов: нагрев до определенной температуры, выдержка и охлаждение с различной скоростью

Время выдержки детали при термообработке определяется в зависимости от габаритов детали:

То = 30…90 мин;

Тв = 0.1…0.5 мин;

Тдоп = (0.6…0.8) * (То + Тв);

Тпз = 30…40 мин;

Штучно калькуляционное время определяется по формуле:

Тшк. = То + Тдоп. + Тв+ Тп.з/М, мин. (32)

Экономическая часть.

1. Техническая норма штучно-калькуляционного времени на ремонт детали определяется по формуле:

Тшк=Тшк1+Тшк2+Тшк3+Тшк4+Тшк5

Где: Тшк1 - время на наплавку,

Тшк2 - время на ручную наплавку,

Тшк3 - время на фрезерную обработку шпоночного паза,

Тшк4 - время на фрезерную обработку шлицев,

Тшк5 - время на токарную обработку,

Тшк6- время на термическую обработку.

Стоимость ремонта детали определяется по формуле:

Ср = Со + Зн + См + Нр, (47)

Где: Со - остаточная стоимость детали ,

Со принимается в размере 30-40% от стоимости новой детали Сн, которая определяется по ценникам на запчасти. Для учебных целей ориентировочно принимается Ζ = 100…150 р на 1 кг веса детали.

Ch = Y * Z * Kсл. (48)

Где Y-вес новой детали

Z-стоимость 1 кг веса детали

Ксл – коэффициент сложности:

–сложные детали – шестерни, валы со шлицами, коленчатые валы, кулачковые валы, корпусы литые и т.д.; Ксл. = 2

- средней сложности - валы со шпонками (без шлиц, без зубьев); Ксл = 1,5

- малой сложности – простые детали; Ксл = 1,2

Зн – заработная плата с начислениями

Зн = 3осн + .Н - заработная плата с начислениями

Где: З осн. - основная заработная плата

Н – начисления на заработную плату, принимается в размере 38,5 % от основной зарплаты

Зосн = 3п + 3доп (49)

Где: Здоп. – дополнительная заработная плата, принимается в размере 10% от прямой зарплаты,

Зп – прямая заработная плата

Зп = Тшк * Тч.ст * К3 (50)

где Тч. ст.- тарифная часовая ставка в соответствии с разрядом, Тч.ст=106,52 руб., Кз -зональный коэффициент, Кз = 1,15

Здоп = 10% от Зп

Н - начисления на заработную плату Н = 26,2% от Зосн

Н = Зосн. * 26,2/100 (51)

Нр = Нц + Ноз- накладные расходы

Где Нц - цеховые накладные расходы – 150 % от Зп

Нц = Зп * 150 %/100 (52)

Ноз - общезаводские накладные расходы - 45% от Зп

Ноз. = Зп * 45/100 (53)

См-стоимость материалов, затраченных на ремонт детали

См = Υ * Ζ (54)

где Υ – вес наплавленного металла

Ζ – стоимость 1 кг металла.

Целесообразность ремонта детали определяется по формуле:

Ср <Сн * Кд

где Кд коэффициент долговечности восстановленной детали,

Кд = 0,8…1,0.

Если стоимость ремонта меньше стоимости новой детали, то ремонт целесообразен.

4 Технологическая оснастка.

При описании техоснастки и приспособлений согласно заданию необходимо указать назначение, технические характеристики, подробно описать устройство, технологический процесс работы и настройку на заданный режим.

5 Охрана труда и противопожарные мероприятия.

Подробно описать условия безопасной работы на участке согласно заданию на курсовой проект.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Департамент образования и науки Курганской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Курганский государственный колледж»

Специальность 23.02.04 Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту по профессиональному модулю:

на тему:

Выполнил:

Группа:

Проверил:

г. Курган 2023г.

Схема разборки узла

Дефектовочная ведомость

Технологическая карта на разборку узла

Карта на дефектацию и ремонт №1

Карта на дефектацию и ремонт №2

Спецификация к сборочному чертежу узла

Спецификация к технологической оснастке

Список литературы

Основные источники:

Виноградов, В.М. Технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей: Учебник / В.М. Виноградов. - М.: Академия, 2019. - 240 c.

Виноградов, В.М. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Механизмы и приспособления: Учебное пособие / В.М. Виноградов, А.А. Черепахин, И.В. Бухтеева. - М.: Форум, 2019. - 312 c.

Виноградов, В.М. Техническое обслуживание и ремонт шасси автомобилей: Учебник / В.М. Виноградов. - М.: Academia, 2018. - 719 c.

Епифанов, Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие / Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова. - М.: Форум, 2017. - 272 c.

Зорин, В.А. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник / В.А. Зорин. - М.: Академия, 2018. - 304 c.

Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебное пособие для студентов учреждений сред. проф. образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. - М.: ИЦ Академия, 2012,2022. - 496 c.

Пехальский, А.П. Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования и электронных систем автомобилей: Учебник / А.П. Пехальский. - М.: Академия, 2018. - 528 c.

Стуканов, В.А. Устройство автомобилей: учебное пособие/ В.А. Стуканов– Форум, 2009,2015. – 315 с.

Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Т. 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: Учебное пособие / И.С. Туревский. - М.: ИД ФОРУМ, НИЦ Инфра-М, 2013,2023. - 256 c.

Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей.Т. 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей: Учебное пособие / И.С. Туревский. - М.: ИД ФОРУМ, НИЦ Инфра-М, 2013. - 432 c.

Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник / В.И. Карагодин. – М.: Академия, 2017

Интернет ресурсы:

Интернет версия журнала «За рулем» [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.zr.ru , свободный. – Загл. с экрана

Автомануалы [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://automn.ru, свободный. – Загл. с экрана

Ремонт, обслуживание, эксплуатация автомобилей [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.autoprospect.ru , свободный. – Загл. с экрана

Интернет журнал [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.drive.ru , свободный. – Загл. с экрана

Библиотека автомобилиста [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.viamobile.ru/index.php , свободный. – Загл. с экрана