Конспект лекций по предмету «Технология приготовления хлебобулочных и мучных кондитерских изделий»

ФЕДЕРАЛЬНОЕ КАЗЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ № 117

ФСИН РОССИИ

Конспект лекций по предмету: «Технология приготовления хлебобулочных и мучных кондитерских изделий»

Профессия 16472 Пекарь

Квалификация 3 разряд

Срок обучения 5 месяцев

Форма обучения очная

Составил:

Мастер производственного обучения Володина Марина Викторовна

Самара 2022

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

Предмет Технология приготовления хлебобулочных и мучных кондитерских изделий

Профессия 16472 Пекарь

Тема №1 ВВЕДЕНИЕ

1.1.Квалификационная характеристика и программа обучения

Профессия 16472 Пекарь

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса выпечки хлебобулочных и мучнисто-кондитерских изделий под руководством пекаря более высокой квалификации. Смазка и укладка изделий на лотки, вагонетки, транспортер. Отбраковка изделий. Транспортировка вагонеток с готовой продукцией и порожних вагонеток для загрузки. Проверка состояния лотков. Смазка форм вручную.

Должен знать: основы технологического процесса выпечки хлебобулочных и мучнисто-кондитерских изделий; продолжительность выпечки вырабатываемых изделий, признаки их готовности; способы укладки вырабатываемых изделий на лотки, вагонетки, транспортер.

1.2 Схема технологического процесса производства хлеба.

Технологическая схема производства любого вида хлебного изде­лия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изде­лия, отличающиеся наилучшим качеством.

1.3 Особенности приготовления хлебобулочных изделий в условиях пекарни

В последнее время в хлебопекарной отрасли внедряются пекарни малой мощности, вырабатывающие батоны особые, рогалики и дру­гие булочные и сдобные изделия. Рядом машиностроительных заво­дов освоено серийное производство комплектов оборудования для этих пекарен.

К основным особенностям производства хлебобулочных изделий в условиях пекарни относятся приготовление теста ускоренными спо­собами, значительное сокращение продолжительности брожения тес­та, созревание теста в основном в период предварительной и оконча­тельной расстойки тестовых заготовок.

ТЕМА №2 Прием, хранение и подготовка сырья к производству

2.1 Прием основного и дополнительного сырья

Все сырье, применяемое в хлебопекарном производстве, подраз­деляется на основное и дополнительное. Основное сырье является не­обходимой составной частью хлебобулочных изделий, К нему отно­сятся: мука, дрожжи, соль и вода. Дополнительное сырье - это сы­рье, применяемое по рецептуре для повышения пищевой ценности, обеспечения специфических органолептических и физико-химичес­ких показателей качества хлебобулочных изделий. К нему относятся: молоко и молочные продукты, яйца и яичные продукты, жиры и масла, сахар и сахаросодержащие продукты, солод, орехи, прянос­ти, плодово-ягодные и овощные продукты, пищевые добавки.

Качество хлеба и хлебобулочных изделий в значительной степени зависит от качества сырья, особенно от качества муки. Хлебопекар­ные свойства муки зависят прежде всего от качества зерна, из кото­рого она получена, а также от условий ее производства и хранения.

Прием основного и дополнительного сырья

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями.

Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновре­менной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье поступает на пред­приятие тарным или бестарным способами.

При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горло­вине и выпускном отверстии цистерны.

Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре, подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной до­кументации. Если упаковка повреждена, то подсчитывают количе­ство повреждений. Если возникают сомнения в соответствии каче­ства сырья в поврежденных местах качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят соответствующие анализы.

Если дополнительное сырье, например маргарин, сахар, молоч­ная сыворотка, поступает на предприятие в цистернах в жидком виде, то его приемку производят следующим образом. Из каждой цистерны отбирают пробы сырья. Из одной цистерны отбирают про­бы не менее 3 раз в начале, середине и конце слива. Для отбора проб используют отводные краны в трубе для слива. Пробы отбирают пу­тем пересечения струи.

Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцис­тернах (мука, жидкий жир, дрожжевое молоко) или машинах (соль) проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на автомобильных весах или на платформенных весах. До­пускается приемка сырья, доставляемого в стандартной таре по но­минальной массе единицы упаковки (мешок, бочка и др.) с выбо­рочной проверкой массы отдельных упаковок.

На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием наименования продукта, номера партии, предприятия- изготовителя, даты выработки и поступления, количества мест, мас­сы одной упаковки и всей партии.

Качество сырья проверяет производственная лаборатория в соот­ветствии с действующей нормативной документацией, «Положени­ем о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной про­мышленности» и объемом работ, утвержденным для них.

Хранение и подготовка сырья к пуску в производство ведется в соответствии с требованиями, предъявляемыми к каждому виду сырья.

2.2 Хранение муки.

Мука представляет собой один из наиболее распространенных продуктов, поскольку она служит основой для производства хлеба, кондитерских и массы других изделий. Поскольку к пищевым продуктам выдвигаются повышенные требования, то и для базовых материалов в процессе их изготовления применяются те же правила.

В промышленных масштабах одну из решающих ролей играет правильное хранение муки, поскольку именно этот параметр определяет итоговое качество продукта, который потом идет на производство тех или иных товаров. Для того, чтобы систематизировать все знания касаемо правильного складирования и хранения, даже проводились полноценные научные изыскания. За их счет удалось определить несколько фундаментальных параметров:

- Температура хранения. Этот показатель варьируется в диапазоне +5-15 градусов по Цельсию, если речь идет о традиционном временном складировании. В том случае, когда необходимо максимально продлить срок сохранности, в помещении должна сохраняться температура порядка 0 градусов. Следует отметить, что эксперты допускают временное хранение на срок до 3 месяцев при температуре вплоть до +25 градусов, соблюдая при этом уровень влажности внутри помещения. Резкие температурные скачки также считаются недопустимыми, поскольку из-за них появляется конденсат, в котором потом активно развиваются бактерии и плесень.

- Уровень влажности. Согласно полученным данным, этот показатель не должен превышать 70%, а идеальным считается показатель в 60 процентов. При этом меньше не значит лучше. Слишком сухой воздух также негативно сказывается на качестве муки — она начинает сохнуть и теряет свою массу. Также при излишней сухости более активно происходят некоторые окислительные процессы, которые могут отрицательно сказаться на качестве. По этому параметру требования к хранению муки максимально строгие и должны соблюдаться неукоснительно.

- Уровень освещения. Мука очень плохо реагирует на прямой солнечный свет, поэтому помещение для складирования должно быть максимально защищенным от его воздействия. Если же обеспечить такое хранение по ряду причин невозможно, следует обеспечить складирование муки в непрозрачной таре, которая будет соответствовать всем необходимым требованиям. Чаще всего для этого используют полипропиленовые мешки или пленки из других видов безопасных полимеров.

При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Эти склады могут быть закрытыми и открытыми. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях - силосах. Наиболее часто используются силосы ХЕ-160Аи М-111 (рис. 13).

Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеро­вывают и закрепляют за определенными сортами муки. Разрешается использовать их для хранения поочередно муки близких сортов.

Предварительно перед заполнением бункера другим сортом муки проводят его зачистку.

Силосы для бестарного хранения муки должны иметь гладкую поверхность, конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые люки на высоте 1,5 м от уровня пола.

Полная очистка бункеров, силосов и конуса должна производиться не реже одного раза в год. Очистка верхних зон бункеров, силосов и конуса должна производиться систематически один раз в месяц.

При транспортировании и хранении муки в мешках муку уклады­вают по партиям на стеллажи в штабели тройниками или пятерика­ми не более 8 мешков в ряд по высоте при ручной укладке, а при использовании автопогрузчиков - в 12 рядов.

Между группами штабелей муки должны быть свободные прохо­ды не менее 0,75 м и от стен — 0,5 м; проезды для электропогрузчи­ков — 3,0 м, для тележек с подъемной платформой — 2,0 м.

2.3 Просеивание, магнитная очистка и взвешивание муки.

Помол зерна включает два этапа: подготовку зерна к помолу и собственно помол зерна.

Подготовка зерна к помолу заключается в проведении следующих операций: составление помольных партий зерна, очистка его от при­месей, удаление оболочек и зародыша, кондиционирование.

Партии зерна поступают на мукомольные предприятия из разных мест произрастания и имеют различные показатели качества.

Помольные партии зерна составляют с целью улучшения качества зерна одной партии за счет другой. Смешивать можно полноценное зерно, удовлетворяющее требованиям стандарта по зольности, стек­ловидности, натуре и другим показателям, или полноценное и по­врежденное. К поврежденному зерну относят проросшее, морозобой-ное, поврежденное клопом-черепашкой и т. п.

Очистки зерна от примесей, различающихся размерами и аэродина­мическими свойствами, осуществляется на сепараторах. При этом зер­новую массу очищают последовательно просеивая на ситах и продувая ее восходящим потоком воздуха, уносящим легкие примеси. Примеси, не схожие с зерном по форме (семена куколя, овсюга и др.) отделяют на триерах, основными рабочими органами которых являются враща­ющиеся барабаны или диски с ячейками на поверхности. Триеры, на которых отделяют короткие примеси, называются куколеотборочны­ми машинами. В этих машинах мелкие примеси попадают в ячейки и выбрасываются на лотки, а очищенное зерно идет сходом. Зерно от длинных примесей очищается на триерах, которые называют овсюго­отборочными машинами. В этих машинах размер ячеек соответствует размерам зерна, и оно попадает в ячейки, а примеси идут сходом.

Очистка зерна от металломагнитных примесей осуществляется при выходе зерна из сепаратора, перед его обработкой в обоечных и ще­точных машинах, которые применяют для очистки поверхности зер­на. Внутренняя поверхность барабана в обоечной машине наждачная, а в щеточной — металлическая. Внутри барабанов на валу укреплены плоские бичи или щетки, которые подхватывают поступающее в машины зерно и отбрасывают его к цилиндрической поверхности. В обоечных машинах из зерна удаляется пыль, бородка и частично зародыш. Щеточные машины полируют поверхность зерна, удаляя пыль и частицы надорванных оболочек.

Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воз­духом. Для просеивания муки применяются просеивающие машины различных типов, основными рабочими органами которых являются сита. Номер сита, применяемого для просеивания муки, должен со­ответствовать сорту муки. Если установлено слишком частое сито, то мука забивает ситовую поверхность, и значительная часть ее попада­ет в сход. При использовании слишком редкого сита в просеиваемую муку могут попасть мелкие посторонние частицы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин травяной щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.

Необходимо регулярно осматривать сход с просеивателей, опре­деляя его количество и характер посторонних частиц. Нельзя допус­кать попадания муки в сход вследствие засоренности сит.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уло­вители. Они состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48* 12 мм. Для магнитов такого сечения минималь­ная грузоподъемность 8 кг, максимальная "12. Грузоподъемность характеризует способность магнита извлекать металломагнитные при­меси, поэтому ее следует регулярно проверять. Проверку осуществ­ляют 1 раз в 10-15 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магнитные дуги намагничивают.

Магнитные дуги каждую смену очищают отферропримесей. Лабо­ратория определяет массу металлопримесей и их состав. Если обнару­жены крупные частицы металла необходимо информировать соответ­ствующий мукомольный комбинат о недостаточной очистке муки. В соответствии с правилами организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях и СанПиН 2.3.4.545-96 каж­дая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована му-копросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей. Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты, коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопро­сеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправ­ности и обработка против развития вредителей хлебных запасов.

Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10 дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и сменным лабо­рантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в пакет и сдаются в лабораторию.

Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны записываться в специальном журнале.

Просеивание и магнитная очистка муки осуществляются в просе-ивательном отделении, где можно устанавливать просеиватели муки Ш2-ХМВ, Бурат (ПБ-1,5; ПБ 2,85; РЗ-ХМП; А2-ХПГ).

При использовании муки в мешках можно установить просеива­тели П2-П и Пиорат-2М и мешкоопрокидыватели БЭТА.

В комплект оборудования пекарни малой мощности типа А2-ХПО входит просеиватель центробежный горизонтальный, имеющий в корпусе на проходе муки магнитную защиту. В этом случае просеива­тельустановлен под автоматическим взвешивающим устройством одновременно являющимся циклоном-разгрузителем.

Взвешивание муки осуществляется после просеивания, так как конструктивные особенности применяемых весовых устройств по­зволяют обеспечить стабильность их работы только на просеянной муке. В качестве весового устройства в последнее время применяется автоматический дозатор АД-50-НК.

Для обеспечения заданной производительности (3,5—15 т/ч) меж­ду просеивателем и весами устанавливается промежуточный (надве- совой) бункер, в котором должен находиться запас муки не менее установленной максимальной дозы (70 кг). С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер вместимостью, достаточ­ной для обеспечения непрерывной работы как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.

В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по ко­торому ведется учет отпускаемой муки. Показания счетчика дублиру­ются на пульте управления оператора склада БХМ. Так как эти весо­вые устройства порционного принципа действия и отмеренная доста­точно большая (до 70 кг) доза муки сбрасывается единовременно в подвесовую емкость, следует уделять повышенное внимание герме­тизации оборудования весового отделения и аспирации.

2.4 Хранение и подготовка соли, дрожжей и дополнительного сырья

Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на само­свалах и хранят либо насыпью или в ларях в отдельных помещениях или «мокрым» способом в специальных хранилищах - растворителях (рис. 14). Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2- 3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.

Приготовление солевого раствора можно осуществлять в солерастворителях периодического и непрерывного действия.

Солерастворители периодического действия состоят из емкости, в которую загружаются порция соли и воды, затем с помощью ме­шалки или воздуха производится перемешивание до получения на­сыщенного раствора, который после фильтрации направляется в от­стойный бак и оттуда на производство.

Солерастворители непрерывного действия конструкции И.Г. Лифен-цева могут быть двух- и трехкамерные емкостью 0,2; 0,3; 0,5; 0,6; 1 м3.

Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворе­ния соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отвер­стиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда - на производство.

Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от факти­ческой его плотности. Плотность растворов соли обычно составляет 1,1879 или 1,1963, что соответствует содержанию соли в 100 кг ра­створа равным 25 или 26 кг соответственно.

Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью. Для контроля кон­центрации раствора, которая должна быть постоянной, периодичес­ки проверяют его плотность ареометром. По величине плотности ра­створа находят концентрацию (Приложение 1).

Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухо­му веществу. Разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие (обычно загрязнен­ной) не должна превышать количества посторонних примесей, ука­занных в сертификате (влага, нерастворимый осадок, посторонние включения и др.).

При выработке соленых изделий — сушек, соленой соломки — на их посыпку используют поваренную соль помола № 2 (по ГОСТ 13830). В случае поставки на предприятие соли других помолов про­водят предварительную подготовку соли путем отсева на металличес­ких ситах № 2,5 и № 1,2. Для посыпки изделий при этом используют проход через сито № 2,5 и сход с сита № 1,2 по ГОСТ 3924.

Дрожжи. Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи долж­ны хранится при температуре от 0 до +4' С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на произ­водстве в условиях цеха.

Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят на предприятии уло­женными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4°С.

Дрожжи сушеные и прессованные перед употребление активиру­ют. Активация дрожжей осуществляется путем разведения их в жид­кой питательной среде, состоящей из воды, муки, солода или саха­ра, а иногда и других добавок, и выстаивания в течение 30—90 мин. В результате активации повышается подъемная сила дрожжей, что по­зволяет снижать их расход на приготовление теста на 10—20% или, не уменьшая расход, сокращать длительность брожения полуфабри­катов. Сушеные дрожжи активируют 5-6 ч в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной 2 сорта (15 кг заварки на 1 кг дрожжей). Готовые активированные дрожжи реко­мендуется расходовать в течение 4 ч.

Дрожжи инстантные отечественных и зарубежных фирм реко­мендуется вносить в 3 раза меньше, чем прессованных дрожжей, и обычно в сухом виде.

2.5 Тестирование

Тест по теме: «Приём, хранение и подготовка сырья к производству»

1. Какими способами поступает сырье на предприятия?

а) тарный

б) механический

г) бестарный

д) автоматизированный

2. Кто проверяет качество сырья?

а) грузчик

б) производственная лаборатория

г) химическая лаборатория?

3. Перед приемкой сырье?

а) взвешивают

б) перекладывают

г) перебирают

4. Где хранят муку при бестарном способе?

а) мешках

г) амбарах

д) силосах

5. В зависимости от исходных свойств муки, продолжительности и условий хранения качество муки может улучшаться и тогда это явление назваться?

а) проростанием

б) созреванием

г) активацией

6. Какие хлебопекарные качества имеет мука с высокой кислотностью?

а) высокие

б) средние

г) пониженные

7. Какие процессы происходят при порче хранения муки?

а) прогоркание

б) плесневение

г) самасогревание

д) просветление

е) развитие насекомых

8. С какой целью проводится просеивание муки?

а) для удаления посторонних частиц

б) разрыхления, созревания и насыщения воздухом

г) для последующего взвешивания

9. Что предусматривают для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя?

а) лазерные уловители

б) магнитные уловители

г)липкие ленты

10. Как может подаваться соль для производства хлеба?

а) в твердом виде

б) растворенной и профильтрованной

г) россыпью

11. При какой температуре должны храниться прессованные дрожжи?

а) от +10 до +18 С

б) от 0 до +4 С

г) от +1 до +6 С

12. Какое соотношение прессованных дрожжей и воды вводят в полуфабрикаты в виде дрожжевой суспензии и с какой температурой воды?

а)1:3-1:4 с температурой воды не выше 40 С

б) 1:5-1:6 с температурой воды не выше 60 С

13. При какой температуре должны храниться сушеные дрожжи?

а) от +10 до +18 С

б) не выше +15 С

г) от +1 до +6 С

14. При какой температуре должно храниться дрожжевое молоко?

а) от +10 до +18 С

б) от 0 до +4 С

г) от +2 до +15 С

15. При какой температуре должны храниться яйца?

а) от +10 до +18 С

б) от 0 до +4 С

г) от +1 до +6 С

16. В каком помещении хранят сахар-песок?

а) влажном

б) сухом

17. В каком виде подают сахар-песок в производство?

а) растворенном

б) комковообразным

г) профильтрованным

ТЕМА №3 ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА

3.1 Понятие о рецептуре

Рецептура — это перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба или хле­бобулочного изделия.

Для каждого сорта хлеба и хлебобулочных изделий, вырабатывае­мых по государственным стандартам, существуют утвержденные ре­цептуры, в которых указываются сорт муки и расход каждого вида сырья (кг на 100 кг муки). Эти рецептуры приводятся в специальных сборниках.

На основании утвержденной рецептуры лаборатория хлебозавода составляет производственную рецептуру, в которой указы­вается количество муки, воды и другого сырья с учетом применяе­мой на данном предприятии технологии и оборудования, а также технологический режим приготовления изделий (температура, влаж­ность, кислотность полуфабрикатов, продолжительность брожения и другие параметры).

При составлении технологического режима, обязательно учиты­ваются хлебопекарные свойства муки, а также условия производства

3.2 Правила взаимозаменяемости сырья

При отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указан­ных в утвержденных рецептурах, возможна их замена другими вида­ми сырья, пищевая ценность которых практически равнозначна. Та­кие замены не должны приводить к ухудшению качества и сниже­нию выхода готовых изделий. Нормы замены сырья установлены по основным компонентам химического состава сырья (сухим веществам, белку, жиру, углеводам) на основании существующих правил по взаимозаменяемости сырья, разработанных ГосНИИхлебпромом.

Масло коровье сливочное несоленое (1 кг) можно заменить на 1 кг масла коровьего сливочного соленого с уменьшением соли в ре­цептуре на 0,015 кг; на 1,14 кг масла крестьянского несоленого или на 1,16 кг соленого с уменьшением соли на 0,015 кг; на 1,06 кг масла любительского несоленого или на 1,07 кг соленого с умень­шением соли на 0,01 кг;на 1,34 кг масла сливочного бутербродно­го; на 0,84 кг масла топленого; на 1 кг маргарина столового (кроме изделий с наименованием «сливочный», детских и диетических); на 0,83 кг жидкого жира (кроме изделий с наименованием «сли­вочный», детских, диетических, сдобных, сухарных и бараноч­ных); на 0,85 кг масла подсолнечного (допускается заменять не более 3,5 кг масла). Последняя замена может производиться для детских и диетических изделий, содержащих не более 3% масла сливочного, а тахже для изделий не содержащих в рецептурах под­солнечного масла.

Маргарин столовый (1 кг) можно заменить на 1 кг маргарина жидкого или твердого с содержанием жира не менее 82%; на марга­рины с содержанием жира менее 82% с пересчетом по содержанию жира; на 0,83 кг жидкого жира или кулинарных жиров с пересчетом по содержанию жира (кроме бараночных изделий и изделий для дет­ского питания); на 0,85 кг подсолнечного масла (допускается заме­нять не более 5 кг маргарина и только для изделий, не содержащих в рецептуре подсолнечное масло).

Масло подсолнечное (1 кг) можно заменять на то же количе­ство других растительных масел (кукурузное, хлопковое, соевое, оливковое).

Сахар-песок (1 кг) можно заменить на сахар жидкий, сахар-сы-рец, желтый сахар исходя из фактической массовой доли сухих ве­ществ; на 1,3 кг крахмальной, мальтозной или рафинадной патоки (для хлеба из муки ржаной и смеси ржаной и пшеничной, кроме хлеба бородинского); на 4,5 кг сыворотки молочной концентриро­ванной, содержащей 40% сухих веществ и на 1,7 кг сыворотки мо­лочной сухой подсырной и творожной (для хлебобулочных изделий, содержащих более 3% сахара, для изделий из пшеничной муки выс­шего сорта допускается заменять 0,5%, из первого - 1% сахара).

Молочные продукты следует заменять по количеству сухих ве­ществ с учетом содержания в них сахара и жира.

Молоко коровье пастеризованное с жирностью 3,2% (1 кг) можно заменить на 1,07 кг молока коровьего пастеризованного с жирнос­тью 2,5% или на 1,4 кг молока нежирного или на 0,98 кг молока белкового с жирностью 1 % или на 0,87 кг молока белкового с жир­ностью 2,5%; на 1,4 кг пахты свежей; на 0,3 кг молока сгущенного обезжиренного с добавлением 0,04 кг жира; на 0,435 кг молока не­жирного сгущенного с сахаром с уменьшением сахара на 0,191 кг; на 0,12 кг молока коровьего цельного сухого; на 0,1 кг молока коровь­его обезжиренного сухого с добавлением 0,04 кг жира; на 0,12 кг белка сухого молочного пищевого или на 0,12 кг пахты сухой или на 0,1 кг сухого молочного продукта с добавлением 0,04 кг жира.

1 кг (25 шт.) яиц куриных можно заменить 1 кг яичного меланжа или 0,278 кг яичного порошка или на 0,54 кг свежего яичного желт­ка, отделенного при производстве кондитерских изделий.

При приготовлении сиропа для смазывания поверхности мелко­штучных сдобных изделий 1 кг яиц можно заменить на 0,3 кг сахара- песка с добавлением воды в количестве 1,0—1,5 кг.

1 кг дрожжей прессованных хлебопекарных можно заменить дрож­жевым молоком из расчета содержания в нем 1 кг дрожжей прессо­ванных или 0,5 кг сушеных дрожжей с подъемной силой 70 мин, 0,65 кг с подъемной силой 90 мин, 0,25-0,33 кг сушеных инстант-ных или активных дрожжей.

Творог 18%-ной жирности (1 кг) для изделий, в которых творог не используется на отделку, можно заменить на 0,94 кг творога 9%- ной жирности с добавлением 0,11 кг жира; на 0,85 кг творога нежир­ного с добавлением 0,21 кг жира; на 0,85 кг творога 5%-ной жирно­сти с добавлением 0, 16 кг жира и на 0,85 кг творога 2%-ной жирно­сти с добавлением 0,19 кг жира.

Тмин (1 кг) можно заменить на 1 кг аниса или кориандра; суше­ный виноград (1 кг) - на 1 кг цукатов, мелко нарезанной кураги или чернослива; орехи (1 кг) - на 1 кг ядер арахиса, миндаля, фундука, кешью, грецкого ореха или лещины.

Мускатный орех (1 кг) при производстве славянских баранок можно заменить на 0,015 кг экстракта мускатного ореха.

Солод ржаной ферментированный (1 кг) при производстве завар­ных видов хлеба можно заменить на 0,003 кг ферментного препарата Амилоризин П10Х с добавлением 1 кг ржаной муки (допускается заменять 50% от общего количества солода по рецептуре); нефермен- тированный - на 5—10 г ферментного препарата Амилоризин П10Х или Глюкоамилазы очищенной Г20Х.

Варенье можно заменять в равных количествах на джем, повидло, конфитюр или подварки.

Ванилин (1 г) можно заменить: на 12,7 г ванильной эссенции (с исключением спирта из рецептуры изделий), на 0,25 г этилванили- на, арованилона или ванилона, на 12,7 г ванильно-сливочной эссен­ции, на 27 г ванильной пудры с уменьшением сахара на 26 г или на 40 г ванильного сахара с исключением из рецептуры 39 г сахарной пудры или сахара.

Однократная ванильная эссенция готовится из 79 г ванилина, 721 г спирта ректификата и 200 г воды. Ванильная пудра готовится из 37 г ванилина, 37 г спирта ректификата и 963 г сахарной пудры.

3.3 Дозирование сырья

Дозирование сырья в хлебопекарном производстве — это порцион­ное или непрерывное отвешивание или объемное отмеривание сырья в количествах, предусмотренных рецептурами при приготовлении полуфабрикатов и теста. Дозирование сырья — одна из важнейших операций в процессе приготовления теста. От того как будет произве­дена эта операция зависят свойства теста и его технологические па­раметры, а следовательно, и качество готовых изделий.

Дозирование сырья осуществляется с использованием специаль­ных дозировочных станций или дозирующих машин.

По назначению различают дозаторы для сыпучих и жидких ком­понентов. Дозаторы могут быть непрерывного и периодического действия. По принципу дозирования их разделяют на весовые и объемные.

3.4 Замес и образование теста

Замес теста — это перемешивание сырья, предусмотренного ре­цептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами.

При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной маши­ны, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени (2—30 мин).

По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки - обычным и интенсивным. За­мес теста осуществляется на тестомесильных машинах.

Периодический замес - это замес порции теста за определенное время при однократном дозировании сырья, а непрерывный - замес теста при непрерывном дозировании определенных количеств сырья в единицу времени (минуту). При периодическом замесе тестоме­сильные машины замешивают отдельные порции теста через опреде­ленные промежутки времени, которые называются ритмом. При не­прерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выг­рузка из нее теста осуществляются непрерывно.

Образование теста при замесе происходит в результате ряда про­цессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические. Все эти процессы протекают одновре­менно и зависят от продолжительности замеса, температуры и от качества и количества сырья, используемого при замесе теста.

Физико-механические процессы протекают при замесе под воздей­ствием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаи­модействие всех составных компонентов рецептуры.

Коллоидные процессы протекают при замесе наиболее активно. Так все составные компоненты муки (белки, крахмал, слизи, саха­ра и др.) начинают взаимодействовать с водой. Все, что способно растворяться (сахара, минеральные соли, водорастворимые белки) переходят в раствор и наряду со свободной водой, формируют жид­кую фазу теста.

Крахмал муки, взаимодействуя с водой, связывает ее адсорб-ционно (поверхностно). Адсорбционно крахмальные зерна связы­вают до 44% воды, причем поврежденные зерна могут связать до 200% воды.

Ведущая роль в образовании пшеничного теста с присущими ему свойствами упругости, пластичности и вязкости принадлежит белко­вым веществам муки. Нерастворимые в воде белковые вещества, обра­зующие клейковину (глиадиновая и глютениновая фракции белков), в тесте связывают воду не только адсорбционно, но и осмотически. Осмотическое связывание воды в основном и вызывает набухание этих белков. Набухшие белковые вещества образуют в тесте губчато­сетчатую структурную основу, каркас, который и обусловливает спе­цифические реологические свойства пшеничного теста — его растяжи­мость и упругость. Этот белковый каркас называется клейковиной.

Белковые вещества теста способны связать и поглотить воды в два раза больше своей массы, что составляет 35-40% добавленной при замесе воды. Из этого количества воды менее 1/4 части связывается адсорбционно. Остальная часть воды связывается осмотически, что приводит к резкому увеличению объема белков в тесте.

Процесс набухания структурно слабых белков может перейти из стадии ограниченного набухания в стадию неограниченного, т. е. про­исходит пептизация белков и увеличение жидкой фазы теста.

Слизи муки при замесе теста почти полностью пептизируются и переходят в раствор. Они способны поглощать до 1500% воды.

Целлюлоза и гемицеллюлозы за счет капиллярной структуры так­же связывают значительную долю воды. Если в тесте воды недоста­точно, то поглощение ее целлюлозой будет препятствовать набуха­нию белков и затруднять образование клейковины, что ухудшает свойства теста. Поэтому тесто из муки низких сортов замешивают с большей влажностью (46—49%), чем тесто из муки первого и выс­шего сортов (43-44%).

Для ржаного теста характерным является то, что при его замесе клейковина не образуется. Поэтому ржаное тесто в отличие от пше­ничного имеет незначительную упругость. Оно более пластично и обладает большей вязкостью. Белковые вещества ржаной муки обла­дают большей способностью набухать неограниченно, т. е. образовы­вать вязкий раствор. Большую роль в формировании ржаного теста играют слизи муки, так как они способны сильно набухать и обра­зовывать вязкие растворы.

При замесе теста наряду с физико-механическими и коллоидны­ми процессами протекают и биохимические, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей. Основные биохимические процессы — это гидролитический распад белков под действием прогеоянтических (протеолиз) и крахмала под действием амилолитических ферментов (амилолиз). Вследствие этих процессов увеличивается количество ве­ществ, способных переходить в жидкую фазу теста, что приводит к изменению его реологических свойств.

В пшеничном и ржаном тесте различают три фазы: твердую, жид­кую и газообразную. Твердая фаза — это зерна крахмала, набухшие нерастворимые белки, целлюлоза и гемицеллюлозы. Жидкая фаза — это вода, которая не связана с крахмалом и белками (около 1/3 части от всей воды, идущей на замес), водорастворимые вещества муки (сахара, водорастворимые белки, минеральные соли), пепти-зированные белки и слизи. Газообразная фаза теста представлена частицами воздуха, захваченными тестом при замесе и небольшим количеством диоксида углерода, образовавшегося в результате спир­тового брожения. Чем продолжительнее замес теста, тем больший объем в нем приходится на долю газообразной фазы. При нормаль­ной продолжительности замеса объем газообразной фазы достигает 10%, при увеличенной — 20% от общего объема теста.

Механическое воздействие на тесто на разных стадиях замеса может по разному влиять на его реологические свойства. Вначале замеса механическая обработка вызывает смешивание муки, воды и другого сырья и слипание набухших частиц муки в сплошную массу теста. На этой стадии замеса механическое воздействие на тесто обусловливает и ускоряет его образование. Еще некоторое время после этого воздействие на тесто может улучшать его свойства, способствуя ускорению набухания белков и образованию клейко­вины. Дальнейшее продолжение замеса можег привести не к улуч­шению, а к ухудшению свойств теста, так как возможно механи­ческое разрушение клейковины.

Поэтому знание механизма образования теста, формирования его твердой, жидкой и газообразной фаз необходимо для правильного проведения замеса.

Замес теста может быть осуществлен с различной интенсивнос­тью механической обработки теста в тестомесильной машине. Приме­няя интенсивный замес можно интенсифицировать процесс образо­вания и созревания тесга. Интенсивный замес применяют при совре­менных способах приготовления теста, исключающих или сокращающих стадию брожения теста до разделки.

Интенсивный замес теста применяют с целью ускорения приго­товления теста и улучшения качества изделий, особенно булочных. При этом объем изделий увеличивается на 10-20%, мякиш стано­вится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашена, замедляется черствение.

Степень интенсивности замеса пшеничного теста зависит от тем­пературы теста, дозировки опары и хлебопекарных свойств перераба­тываемой муки. Чем сильнее мука, выше температура теста и больше объем опары, тем более интенсивно следует замешивать тесто.

Для периодическогого замеса применяют тестомесильные машины А2-ХТБ производительностью 633, 870 и 1350 кг/ч с подкатнымидежами емкостью 0,33 м2, А2-ХТМ производительностью 475 кг/ч с подкатнымидежами емкостью 0,14 м2, Т2-М-63 производительно­стью 900 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,38 м3.

Для интенсивного замеса применяют тестомесильные машины пе­риодического действия Ш2-ХТ2-И производительностью 1220 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,3 м3 и РЗ-ХТИ-З производи­тельностью 1170 кг/ч и вместимостью месильной камеры 0,35 м3.

Для непрерывного замеса теста используют тестомесильные ма­шины, как правило, входящие в состав тестоприготовительных агре­гатов. Это машины И8-ХТА-12/1 производительностью 1308 кг/ч, А2-ХТТ производительностью 1300 кг/ч.

Для пекарен малой мощности рекомендуются тестомесильные ма­шины А2-ХТМ и А2-Т2-64 производительностью 200 кг/ч и вмести­мостью 0,064 м}, JI4-XTBпроизводительностью 550 кг/ч с подкат-нымидежами емкостью 0,14 м3, А2-ХТЗ-Б производительностью 240 кг/ч с подкатнымидежами Т1-ХТ2-Д и ХПО/3 с механической выгрузкой производительностью 490 кг/ч.

3.5 Способы разрыхления теста

Разрыхление — это образование пористой структуры теста. Раз­рыхление теста может осуществляться биологическим, механическим и химическим способами.

Биологический способ предусматривает разрыхление теста под дей­ствием диоксида углерода, выделяемого в результате спиртового и частично молочнокислого брожения. Спиртовое брожение в тесте вы­зывается дрожжами. Дрожжи, внесенные при замесе теста, сбражива­ют сахара с образованием спирта и диоксида углерода. Спиртовое брожение характерно для пшеничного теста.

Молочнокислое брожение в тесте вызывается молочнокислыми бак­териями. В результате брожения в тесте накапливаются молочная кис­лота, другие летучие кислоты и некоторое количество диоксида уг­лерода. Этот вид брожения протекает и в пшеничном и в ржаном тесте, но наиболее характерен для ржаного теста.

Для разрыхления теста биологическим способом требуется доста­точно длительное время от 1 до 5 ч. За этот период тесто не только разрыхляется, но и созревает, т. е. в тесте накапливаются специфи­ческие вкусовые и ароматические вещества, являющиеся промежу­точными продуктами спиртового и молочнокислого брожения. Кроме того тесто достигает оптимальных свойств, необходимых для получе­ния хлеба наилучшего качества.

Механический способ предусматривает разрыхление теста под дей­ствием диоксида углерода, кислорода или воздуха, поступающих под давлением или разряжением в тестомесильную машину при замесе теста.

Этот способ разрыхления теста не получил широкого применения в хлебопечении, хотя имеет ряд преимуществ по сравнению с биоло­гическим способом разрыхления. Это снижение потерь сухих веществ при брожении до минимума, сокращение продолжительности приго­товления теста и, следовательно, увеличение выхода готовых изде­лий. Применение этого способа разрыхления теста позволяет исклю­чить из рецептуры прессованные дрожжи и осуществлять приготов­ление диетических сортов беэдрожжевого хлеба. Основной недостаток механического способа разрыхления теста заключается в том, что сокращение продолжительности приготовления теста приводит к не­достаточному накопления веществ, придающих вкус и аромат гото­вым изделиям. Поэтому рекомендуется использование специальных пищевых добавок, улучшающих эти показатели качества хлеба.

Для разрыхления теста механическим способом используют спе­циальные тестомесильные машины с герметически закрывающейся месильной емкостью. Наиболее распространен этот способ при приготовлении бисквит­ного теста, которое получают интенсивным сбиванием рецептурной смеси, состоящей из сахара-песка и меланжа, с последующим добав­лением муки. При сбивании масса теста захватывает пузырьки возду­ха, которые действуют как разрыхлители.

Химический способ предусматривает разрыхление теста под дей­ствием диоксида углерода и аммиака, выделяемых при разложении химических разрыхлителей. Химическим способом разрыхляют тес­то для печенья, пряников и других мучных кондитерских изделий. В кондитерском тесте, содержащем значительные количества сахара- песка и жира, невозможно использование дрожжей.

В качестве химических разрыхлителей используют гидрокарбонат натрия (NaHCO,), карбонат аммония ((NH4)2COj)или их смесь (88:12).

При нагревании гидрокарбонат натрия разлагается с выделением диоксида углерода, который разрыхляет тестовые заготовки.

Таким образом к разрыхлителям теста относят вещества, спо­собные разрыхлять тесто. Это биологические разрыхлители — дрож­жи хлебопекарные прессованные, жидкие дрожжи, закваски, хи­мические разрыхлители, а также газы (кислород, воздух, диоксид углерода)

3.6 Брожение теста

После операции замеса следует брожение теста. В производствен­ной практике брожение охватывает период после замеса теста до его разделки. Основное назначение этой операции — приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и рео­логическим свойствам, накоплению вкусовых и ароматических ве­ществ будет наилучшим для разделки и выпечки.

С появлением новых технологий приготовления теста, исключаю­щих стадию брожения теста, наиболее целесообразно говорить о со­зревании теста. Созревание теста осуществляется как в период броже­ния теста, так и при его разделке, и в первый период выпечки.

Для созревшего теста характерными являются следующие признаки:

газообразование в сформованных кусках теста к началу опе­рации окончательной расстойки должно происходить достаточно интенсивно;

в тестовых заготовках должно быть достаточное количество не-сброженных сахаров и продуктов распада белков, необходимых для нормальной окраски корки;

реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, окончательного формования, а также для удержания тестом диоксида углерода и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;

в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие вкус и аромат хлеба.

Указанные свойства приобретаются тестом в результате сложных процессов, происходящих при его созревании. К ним относятся: микробиологические, коллоидные и биохимические процессы.

Основные микробиологические процессы, протекающие при брожении теста — это спиртовое и молочнокислое брожение.

Спиртовое брожение — это основной вид брожения в пшеничном тесте. Вызывается ферментами дрожжевых клеток, которые обеспечивают превращение простейших сахаров (моносахаридов) в этиловый спирт и диоксид углерода. При этом молекула сахара гексозы (глюкозы, фруктозы) превращается в две молекулы этилового спирта и две молекулы диоксида углерода.

С6Н1206 -> 2С02 + 2С2Н5ОН + 117,3 кДж.

Дрожжи сбраживают сначала глюкозу и фруктозу, а затем сахарозу и мальтозу, которые предварительно превращаются в моносахариды под действием ферментов сахаразы и мальтазы. Источником сахаров в тесте являются собственные сахара зерна, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. В первые 1—1,5 ч дрожжи сбраживают собственные сахара муки, а затем, если в тесто не добавлена сахароза (сахар-песок), дрожжи начинают сбраживание мальтозы, образующейся при гидролизе крахмала под действием Р-амилазы.

Тесто в процессе брожения становится менее вязким и более пластичным, улучшается состояние клейковинного каркаса. Под действием выделяющегося диоксида углерода пленки клейковины растягиваются, а при делении и округлении слипаются снова, что способствует улучшению механических свойств теста, образованию мелкой и равномерной пористости в мякише изделий.

3.7 Приготовление и применение заварок

Заварки представляют собой водно-мучную смесь, в которой крах­мал муки в значительной степени клейстеризован. Заварки исполь­зуют в хлебопечении как питательную среду для размножения дрож­жей и молочнокислых бактерий при приготовлении жидких дрож­жей или пшеничных заквасок, а также в качестве улучшителя при переработке муки с пониженной газообразующей способностью. Не­которые улучшенные сорта хлеба предусматривают обязательное до­бавление заварок.

Заварки могут быть простые (осахаренные и неосахаренные), соле­вые, сброженные, заквашенные.

Простые заварки готовят из муки и воды в соотношении 1:3 или 1:2 путем нагрева водно-мучной смеси до температуры клей­стеризации крахмала. Практически это осуществляется в машинах X3-2M-300 путем подачи горячего пара и постоянного перемеши­вания смеси.

Осахаренные заварки получают в результате амилолизаклейсте-ризованного крахмала муки. Осахаренные заварки могут быть само-осахаренные, в которых амилолиз вызывается действием собствен­ных амилолитических ферментов завариваемой муки, и осахаренные под действием ферментных препаратов, внесенных извне. Для осаха-ревания в этих случаях применяют белый солод или ферментные препараты: Амилоризин П10Х, Амилосубтилин Г10Х. Оптимальная температура осахаренных заварок 62—65° С, продолжительность оса-харивания 2—4 ч.

Неосахаренные заварки, как правило, применяют в качестве улуч-шителя. Их готовят из 3—10% муки от общего ее количества в тесте. Температура заваривания должна быть при заваривании пшеничной сортовой муки 63—65' С, пшеничной обойной — 70—73° С. Заварен­ную и тщательно промешанную массу заварки сразу после завари­вания охлаждают до 35° С, после чего ее можно использовать при приготовлении опары или теста.

Соленые заварки отличаются от других тем, что при их приготов­лении муку заваривают не водой, а нагретым до кипения раствором соли, который готовят из всей соли, необходимой по рецептуре.

Сброженные и заквашенные заварки различаются между собой тем, что в первом случае заварку после охлаждения сбраживают прессо­ванными или жидкими дрожжами, а во втором заквашивают молоч­нокислыми бактериями.

3.8 Приготовление жидких дрожжей

Жидкие дрожжи используются в хлебопечении в качестве биоло­гического разрыхлителя теста при производстве хлеба из пшеничной муки, смеси пшеничной и ржаной муки. Жидкие дрожжи, в отличие от прессованных, являются полуфабрикатом хлебопекарного произ­водства, приготовленном на заквашенной заварке путем размноже­ния в ней дрожжей, и готовятся непосредственно на хлебозаводах.

Процесс их производства согласно инструкции, разработанной ГосНИИхлебпромом, включает следующие стадии: приготовление осахаренной мучной заварки, заквашивание заварки термофильны­ми молочнокислыми бактериями, выращивание дрожжей вида Saccharomycescerevisiaeна заквашенной заварке.

При производстве жидких дрожжей используются новые актив­ные штаммы термофильных МКБ (30, 30-1, 30-2, 60, Д-76, 40) и дрожжей (Московская — 23), гибриды — 512, 5, 69. В районах с прохладным и умеренным климатом при опарных и безопарном спо­собе приготовления теста наиболее целесообразно использовать штаммы дрожжей Московская — 23, гибриды 512 и 5, а МКБ штаммы 30, 30-1, 60, 40, Д-76.В регионах с жарким климатом при безопарном и ускоренных способах приготовления теста желательно использовать штамм дрожжей 69, а МКБ-Э-1.

При приготовлении жидких дрожжей используют следующие сор­та муки: смесь муки пшеничной первого и второго сортов (1:1) - для приготовления хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего сорта; муку пшеничную второго сорта или смесь муки пшеничной второго сорта и ржаной обдирной (1:1) - для хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки первого и вто­рого сортов; ржаную обдирную, смесь ржаной обдирной и пшенич­ной обойной (1:1) — для ржано-пшеничных сортов хлеба.

Процесс приготовления жидких дрожжей по рациональной схе­ме, предложенной А.И. Островским, включает два цикла — разве­дочный и производственный. Разводочный цикл - это выведение за­ново жидких дрожжей путем последовательного размножения мик­роорганизмов и доведение жидких дрожжей до производственного цикла, который заключается в приготовлении жидких дрожжей пу­тем периодического пополнения питательной смесью взамен израс­ходованного количества на замес опары или теста, и доведение их до количества, необходимого производству.

Разводочный цикл - начальный процесс приготовления жидких дрожжей, заключающийся в постепенном размножении чистых куль­тур термофильных МКБ и дрожжей в жидкой среде и в мучной осаха-ренной заварке до количества, необходимого для производства теста.

Разводочный цикл осуществляется согласно схеме, представлен­ной на рис. 24.

Для осуществления разводочного цикла необходимы чистые куль­туры молочнокислых бактерий и дрожжей, два вида солодового сус­ла плотностью 12 и 8—10% на сухое вещество и осахаренная заварка.

Разводочный цикл включает два этапа - получение заквашенной заварки и выращивание маточных дрожжей.

Размножение термофильных молочнокислых бактерий и накоп­ление на них заквашенной заварки начинают с перевода содержи­мого 1 ампулы или пробирки с 10 мл чистой культуры в стериль­ных условиях (над пламенем горелки или спиртовки) в колбу, со­держащую 100 мл стерильного солодового сусла плотностью 12% на сухое вещество.

Колбу выдерживают в термостате при температуре 48—52* С в течение 24-48 ч (в зависимости от активности применяемого штамма МКБ).

Полученный объем (100 мл) чистой культуры молочнокислых бактерий стерильно вносят в 1 л стерильного солодового сусла и выращивают при тех же параметрах. Далее 1 л чистой культуры молочнокислых бактерий переносят в 9 кг мучной осахаренной заварки.

Осахарепную заварку готовят путем постепенного смешивания муки и воды температурой 83—85“ С при соотношении 1:3. Затем заварку охлаждают до 63—65° С и вносят 1—2% к массе муки неферментиро- ванного ячменного или ржаного солода или при температуре 50—55° С ферментные препараты: Амилоризин ПЮХ в количестве 0,007—0,01% к массе муки или Глюкоамилазу очищенную (ТУ 59.01,003-65—83) в количестве 0,02—0,03% к массе муки, которая является наиболее эффективным средством для осахаривания заварок и под воздей­ствием которой из крахмала образуется значительное количество глю­козы (до 20% на СВ к массе заварки). Ферментные препараты в виде10%-ного водного раствора дозируются в охлажденную мучную за­варку. Продолжительность осахаривания мучной заварки 1—1,5 ч.

3.9 Способы приготовления пшеничного теста

В настоящее время в хлебопекарной промышленности применя­ются различные способы приготовления пшеничного теста, клас­сификация которых дана на схеме, представленной на рис. 28.

Способы приготовления теста из пшеничной муки могут быть многофазными, которые включают опарные способы, когда приго­товлению теста предшествует приготовление опары, и приготовле­ние теста на специальных полуфабрикатах, которые могут отли­чаться по влажности (полуфабрикаты пониженной влажности, су­хие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски направленного культивирования, концентрированная молочнокис­лая закваска, мезофильная закваска). Способы приготовления тес­та могут быть однофазными, когда приготовление теста осуществ­ляется сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. К та­ким способам относят безопарный и ускоренные способы, основной

особенностью которых является максимальное сокращение опера­ции брожения теста.

Традиционными способами приготовления пшеничного теста яв­ляются оларный и безопариый. Перечень и соотношение рецептурных компонентов в тесте для различных видов и сортов хлебных изделий могут быть весьма различными.

Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая — приготовление опары и вторая — приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются спо­собы приготовления теста иа большой (устой опаре (65—70% муки от общего ее количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45—55% муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30% муки расходуется в опару). Приготовлению опары может предшествовать еще одна фаза (малая опара). Например, при приготовлении теста на большой жидкой опаре.

3.10 Многофазный способ приготовления пшеничного теста.

Приготовление теста на густой опаре

Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41-45% из 45-55% муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Количество муки в опаре может изме­нятся в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопе­карных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура броже­ния опары - 25-29° С, продолжительность брожения густой опары

180—270 мин. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта используемой муки составляет: при применении муки высшего сор­та— 2,5—3,5 град, первого сорта — 3,0—4,0 град, второго — 4,0-5,0, обойной — 8—9 град.

Тесто замешивают из всего количества опары с внесением ос­тального количества муки (55—45%), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + (0,5—1,0)%. Начальная температура тес­та - 27-33° С, продолжительность брожения теста 60-90 мин, ко­нечная кислотность — не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + 0,5 град.

Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим способом.

Приготовление опары осуществляют в машинах А2-ХТБ или дру­гих с подкатнымидежами следующим образом. В пустую дежу отме­ривают дозаторами периодического действия Ш2-ХД2-Б необходи­мое количество воды, дрожжевой суспензии, включают тестомесиль­ную машину и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки, применяя периодические дозаторы сыпучих компонентов. Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8—10 мин. После замеса тщательно очищают рычаг тестомесильной машины и края дежи с целью предупреждения по­падания подсохших частичек опары в тесто при его замесе.

Готовность опары определяют по органолептическим показате­лям и по кислотности, предусмотренной технологическим режимом. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5—2 раза и наступает момент, когда она начинает опадать, что является одним из признаков готовности опары.

Приготовление теста на большой густой опаре

Этот способ приготовления теста, как и предыдущий, включает две стадии: опара и тесто. Основные особенности приготов­ления заключаются в следующем:

опару готовят влажностью 41—45% из 60—70% муки от ее об­щего количества, расходуемого на приготовление теста;

тесто при замесе подвергают дополнительной механической об­работке;

продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.

Приготовление теста на большой густой опаре производят перио­дическим или непрерывным способами. Периодическое приготовле­ние опары осуществляется также, как описано ранее, а непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприго­товительных агрегатах И8-ХТА-6, И8-ХТА-12, а также в других аг­регатах и на нестандартизованном оборудовании непрерывного дей­ствия. Бункерные агрегаты целесообразно использовать в регионах с умеренным или холодным климатом.

Выброженная опара используется для замеса теста. Замес теста осуществляют порционно на той же машине, которая использовалась для замеса опары. Для этого в дежу с опарой вносят оставшуюся воду, солевой раствор и дополнительное сырье, предусмотренное ре­цептурой, перемешивают и постепенно добавляют оставшееся коли­чество муки. Замес производят в течение 6—10 мин до получения теста однородной консистенции. В зависимости от хлебопекарных свойств муки, рецептуры и используемого оборудования продолжи­тельность замеса может меняться.

Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендует­ся, так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.

В процессе брожения тесто из муки первого и высшего сортов рекомендуется подвергать одной или двум обминкам. Обминка - по­вторное кратковременное (1—2 мин) перемешивание теста с целью удаления продуктов брожения и улучшения структуры теста. Обычно обминку проводят после 1 ч брожения. Тесто из слабой муки не обми­нают. Пшеничное тесто в конце брожения значительно увеличивается в объеме, имеет выпуклую поверхность и специфический аромат.

Приготовление теста на густых опарах наиболее целесообразно ис­пользовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки, а также сдобных изделий. Приготовление теста на опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс называется отсдобкой. Отсдобка применяется с целью снижения негативного воздействия сахара и жира на интенсивность созревания теста.

Приготовление теста на жидких опарах

Этот способ приготовления теста включает также две фазы: опа­ра и тесто. Жидкие опары могут отличаться влажностью (65-72%) и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, как правило, на жидких дрожжах, для хлеба из пшеничной муки первого сорта - на прессованных или на их смеси.Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Жидкую опару готовят из 25—35% муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей (прессованных, жидких или их смеси) и воды, в количестве, обеспечивающем за­данную влажность опары.

Начальная температура опары не должна превышать 30° С. В комп­лекте оборудования для приготовления жидкой опары рекомендует­ся использовать емкости, оснащенные водяными рубашками для ох­лаждения опары в южных регионах страны в жаркое время года и для ее подогрева в северных районах в холодное время года. Опары влажностью 65—68% имеют вязкую консистенцию и сильно пенятся. Это затрудняет их транспортирование и дозирование.

Продолжительность брожения жидкой опары 210—300 мин. Готов­ность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе.

В практике хлебопечения применяют способ приготовления теста на жидких опарах пониженной влажности. При влажности 58-60% такая опара содержит 40-50% муки от общего количества по рецеп­туре. Оптимальная температура брожения жидких опар составляет 28- 32’ С, продолжительность брожения 210-300 мин, а для опар пони­женной влажности ~ 180—240 мин.

Для снижения вязкости опар, уменьшения пенообразования в опары можно добавлять часть соли (0,3—0,5% к общей массе муки).

Тесто замешивают из всего количества жидкой опары с добавле­нием остального количества муки, соли, воды, а также всего допол­нительного сырья, предусмотренного рецептурой.

При периодическом способе приготовления замес теста осуще­ствляют в течение 15—20 мин, на тестомесильных машинах интен­сивного действия 2,5—4,0 мин. Влажность теста устанавливается выше влажности мякиша хлеба на 0,5-1,0%, конечная кислотность - выше кислотности хлеба на 0,5-1,0, начальная температура теста состав­ляет 29-30' С.

Интенсивность замеса теста рекомендуется регулировать в зависи­мости от хлебопекарных свойств пшеничной муки. Чем ниже сорт муки, чем слабее клейковина, тем ниже расход энергии. Продолжи­тельность брожения теста, приготовленного на жидких опарах со­ставляет 30—60 мин.

Приготовление теста на больших жидких опарах

Наиболее распространенным является вариант приготовления опа­ры из всего количества воды, предназначенной для замеса теста, за исключением воды, необходимой для приготовления растворов сы­рья, добавляемого при замесе теста. Такие опары называются боль­шими жидкими. На больших жидких опарах готовят тесто по Донец­кой и Краснодарской схемам, представленым на рис. 32. По Донецкой схеме большая жидкая опара готовится из 25—30% муки, всего коли­чества воды, за исключением воды, необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого при замесе теста, жидких дрожжей и солевого раствора. Тесто готовят из всего количества опары, остав­шейся муки и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой.

По Краснодарской схеме тесто готовят без залива воды при замесе с пофазным дозированием соли. Дрожжи применяют жидкие без раз­ведения заварки. Основные особенности этого способа приготовле­ния заключаются в том, что из жидких дрожжей готовят малуюопару, а из нее — большую жидкую опару, в которую подается все количество воды, а соль дозируется во все полуфабрикаты (заква­шенную заварку, малую жидкую опару, большую жидкую опару), но не вносится в тесто.

Приготовление теста иа жидких пшеничных заквасках

Закваска — это полуфабрикат хлебопекарного производства, по­лученный сбраживанием питательной смеси (осахаренной заварки, водно-мучной смеси) различными видами бактерий и дрожжей.

В России находят распространение способы приготовления пше­ничного теста на жидких заквасках из пшеничной муки с направ­ленным культивированием микроорганизмов. К таким закваскам от­носятся: концентрированная молочнокислая, мезофильная, пропио-новокислая, дрожжевая, ацидофильная, комплексная.В разводочномцикле жидкие пшеничные закваски готовят на чистых культурах дрожжевых рас и определенных штаммов кислотообразующих и дру­гих видов бактерий. Такие закваски используют для интенсифика­ции технологического процесса, разрыхления теста, улучшения ка­чества хлеба, повышения его микробиологической чистоты, предот­вращения заболевания хлеба картофельной болезнью.

Приготовление теста ка концентрированной молочнокислой закваске

Концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) представля­ет собой полуфабрикат влажностью 63—66% и конечной кислотнос­тью 14-18 град. Приготовление пшеничного теста на КМКЗ позволя­ет получить хлеб высокого качества при сокращенной продолжи­тельности брожения теста.

Высокая кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время перерывов в работе на 16-24 ч и способствует предотвращению заболевания пшеничного хлеба карто­фельной болезнью.

3.11 Однофазный способ приготовления пшеничного теста.

В эту группу относят способы приготовления теста, осуществляе­мые в одну фазу, т. е. когда тесто замешивается сразу из всего сырья в соответствии с рецептурой. Наиболее широко распространены тра­диционный безопарный способ, способы с применением подкисли-телей («откид» спелого теста, органические кислоты, молочная сы­воротка и др.), интенсивная холодная технология с применением комплексных улучшителей.

Приготовление теста безопарным способом

Сущность безопарного способа заключается в приготовлении тес­та в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре. Данный способ предусматривает расход прессованных дрожжей на замес теста 2,0—2,5% к массе муки. Продолжительность брожения теста составляет 120—240 мин при температуре 28—32° С. Процесс брожения предусматривает две последовательные обминки теста че­рез 60 и 120 мин после замеса. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + (0,5—1,0)%, конечная кислотность - не более кислотности готового изделия (в соответствии с ГОСТ) + 0,5 град.

Приготовление теста безопарным способом осуществляется как непрерывным, так и периодическим способами. Непрерывный спо­соб рекомендуется для выработки булочных изделий, периодичес­кий - для булочных и сдобных изделий.

Приготовление теста по интенсивной (холодной) технологии

Особенность способа приготовления теста по «холодной» техноло­гии, разработанной специалистами ГосНИИХП, заключается в том, что начальная температура теста снижена до 23—27° С, а процесс брожения теста в массе сокращен до минимума и носит наименова­ние отлежки теста. Поэтому необходимо обеспечить более быстрое протекание процесса созревания теста, начиная с замеса, в период его отлежки и на стадии окончательной расстойки.

Это достигается внесением в тесто при замесе помимо компонен­тов, предусмотренных рецептурой, хлебопекарных улучшителей, а также снижением начальной температуры теста до 26-28° С, увели­чением до 4-5% количества прессованных дрожжей или заменой их на сушеные инстантные или активные дрожжи, применением уси­ленной механической обработки теста при замесе.

При приготовлении теста по «холодной» технологии рекомендует­ся применять отечественные улучшители «Амилокс*, «Экстра», «Эф­фект» или импортные «Форекс» фирмы «ИрэксАрома» (Хорватия),для других улучшителей — 0,5—1% к массе муки. Доза улучшителей подбирается в зависимости от качества муки.

При приготовлении теста по «холодной» технологии в дежу вносят сразу все сырье в такой последовательности: вода температурой 18— 20' С, дрожжи (предпочтительно активированные), соль, сахар, мука, хлебопекарный улучшитель. При использовании сушеных инстантных дрожжей их равномерно рассыпают по поверхности муки.

Замес теста производят в тестомесильных машинах интенсивного действия в соответствии с временем, указанным в паспорте машины, или в обычных машинах с увеличением длительности замеса теста до 10—15 мин. Жир целесообразно вносить после первых 2—3 мин замеса. После замеса тесто оставляют на 20—25 мин в деже или на разделочном столе при температуре рабочего помещения (стадия от­лежки теста). После отлежки тесто делят на куски требуемой массы, которые округляют и направляют на предварительную расстойку (же­лательно на 7-15 мин) в шкафу или на столе, затем формуют изде­лия и направляют на окончательную расстойку при температуре 38- 40" С и относительной влажности воздуха 70-85%. Продолжитель­ность окончательной расстойки при приготовлении теста по «холодной» технологии увеличивается на 30-50% по сравнению с другими способами и может составлять 60—90 мин в зависимости от подъемной силы дрожжей.

3.12 Способы приготовления ржаного теста.

Большую группу в ассортименте хлеба и хлебобулочных изделий занимают изделия из ржаной или смеси ржаной и пшеничной муки, которые традиционно пользуются большим спросом у населения. Осо­бенности хлебопекарных свойств ржаной муки (наличие амилолити-ческих ферментов а- и р-амилаз, податливость крахмала действию ферментов, повышеное по сравнению с пшеничной мукой количе­ство собственных сахаров, низкая температура клейстеризации крах­мала, способность белковых веществ к неограниченному набуханию и пептизации, значительное количество растворимых пентозанов - слизей) обусловливают существенные отличия технологии и спосо­бов приготовления ржаного хлеба.

Традиционные способы приготовления хлеба из ржаной муки и из смеси ржаной и пшеничной реализуются в хлебопечении на осно­ве непрерывного ведения заквасок — культивированием молочно­кислых бактерий и дрожжей в питательной смеси из муки и воды при определенных технологических параметрах процесса. Закваски го­товят по разведочному и производственному циклам.

Тесто для хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки можно приготовить на густой закваске, на жидкой закваске без за­варки, на жидкой закваске с заваркой и на концентрированной мо­лочнокислой закваске.

Микрофлора ржаных заквасок и теста. В ржаных заквасках и тесте имеются как кислотообразующие бактерии, так и дрожжи. Основной вид микрофлоры ржаных заквасок и теста — молочно­кислые бактерии.

По Ауэрману специфическую для ржаных заквасок микрофлору можно классифицировать на две группы:

Истинные, или гомоферментатавные, молочнокислые бактерии, образующие в качестве основного продукта молочную кислоту. На­ряду с молочной кислотой бактерии этой группы образуют незначи­тельное количество летучих кислот (в основном уксусную). Способ­ностью газообразования эти бактерии не обладают. Бактерии этой группы могут быть подразделены на две подгруппы: 1 — бактерии, имеющие температурный оптимум в пределах 25-35° С; 2 - термо­фильные бактерии с температурным оптимумом 40—55° С. Эти бак­терии в заквасках и тесте играют роль только кислотообразователей. В разрыхлении теста они не участвуют, так как не образуют газа.

Неистинные, или гетероферментативные, молочнокислые бакте­рии, образующие наряду с молочной кислотой значительные количе­ства летучих кислот (в основном уксусную) и газа (в основном диок­сида углерода) и незначительное количество спирта. Температурный оптимум бактерий этой группы лежит в пределах 30—35' С. Эти бак­терии в заквасках и тесте являются не только кислотообразователя- ми, но и энергичными газообразователями, играющими существен­ную роль в разрыхлении ржаного теста. Основное количество уксус­ной кислоты заквасок и теста образуют именно эти бактерии.

Наряду с кислотообразующими бактериями этих двух групп в ржаных заквасках и тесте всегда содержится известное количество бактерий типа Bact. coliaerogenesили близких им Вас. levans, также образующих наряду с молочной кислотой значительное количество летучих кислот и газов (водорода, азота и диоксида углерода). Одна­ко эти бактерии, вносимые в закваски при освежении и в тесто при его замесе с мукой, не являются специфичными для заквасок. При непрерывном способе ведения заквасок они подавляются и вытесня­ются бактериями первых двух групп.

Дрожжи в ржаных заквасках встречаются даже тогда, когда их не вносят. Это дрожжи попавшие в закваску с мукой, водой или из воздуха и размножившиеся в закваске, представляющей благоприят­ную питательную среду. Дрожжи в заквасках представлены следую­щими видами: Sacch.cerevisiaeс оптимальной температурой жизнеде­ятельности - 30° С; Sacch.minor— 25° С; дикие дрожжи; заквасоч- ные дрожжи (Р-14).

На развитие микрофлоры ржаных заквасок и теста влияют следу­ющие факторы.

Температура. Оптимальной температурой является 25-40” С. По­вышение температуры изменяет соотношение молочнокислых бакте­рий и дрожжей. Чем выше температура, тем меньше дрожжей и тем интенсивнее кислотонакопление в закваске. Повышение температуры заметно повышает долю молочной кислоты в общей кислотности теста. Это объясняется тем, что повышение температуры заквасок создает благоприятные условия для жизнедеятельности термофиль­ных истинных молочнокислых бактерий.

Соотношение муки и воды. Меняя соотношение муки и воды, можно изменять соотношение молочной и уксусной кислот. Чем меньше в закваске воды по отношению к муке, чем крепче она по консис­тенции, тем выше скорость общего кислотонокопления и доля ук­сусной кислоты в общей кислотности.

Внесение в закваску дрожжей, особенно кислотоустойчивых (заквасочных — Р-14) форсирует кислотонакопление и, наоборот, сни­жает долю уксусной кислоты в общей кислотности.

Взаимное влияние кислотообразующих бактерий и дрожжей в ржаных заквасках и тесте. Коэффициент размножения кислотообра­зующих бактерий снижается при их совместном культивировании с дрожжами, особенно при повышенных температурах. Совместная жизнедеятельность бактерий и дрожжей целесообразна не в заквас­ках, в которых большое значение имеет размножение микроорганизмов> а в последней фазе — в тесте, где их размножение не имеет практического значения.

Длительность брожения. При длительном брожении специфи­ческие для ржаного теста бактерии почти полностью вытесняют неспецифическую микрофлору

3.13 Приготовление ржаного теста на густых и жидких заквасках.

Этот способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.

Густая закваска должна иметь влажность 48—50%, кислотность 12- 16 град из ржаной обойной или 11—14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин.

В разводочном цикле ее готовят по всем трем перечисленным спо­собам. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежения по достижении требуемой кис­лотности.

При замесе теста с густой закваской вносят либо 25—33% муки и продолжительность брожения теста осуществляется в течение 75—120 мин, либо 40—60% муки (на «большой» густой закваске) и продол­жительность брожения сокращается до 30—60 мин.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляет­ся по первому способу, то ее готовят следующим образом. В первой фазе разводочного цикла небольшое количество муки и воды заме­шивают с небольшим количеством производственной закваски пре­дыдущего приготовления. Иногда при этом добавляют прессованные дрожжи. После нескольких часов брожения этой первой закваски ее освежают и дополнительно увеличивают внесением уже большего количества муки. Полученная таким образом вторая закваска после нескольких часов брожения освежается и пополняется добавлением муки и воды. Эта третья закваска после нескольких часов брожения представляет собой производственную закваску, готовую для исполь­зования в производственном цикле.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляет­ся по второму способу, то ее готовят следующим образом. В качестве чистых культур используют смесь Ленинградских штаммов МКБ (3 штамма L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78) в сочетании со штам­мом дрожжей «Чернореченский». При этом чистые культуры молоч­нокислых бактерий используют из ампул или пробирок, а дрожжи - в виде смывов с одного косяка в 10 мл воды. Далее процесс выведе­ния закваски осуществляется аналогично первому способу.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляет­ся по третьему способу, то ее готовят с использованием сухого лакто-бактерина. Сухой лактобактерин представляет собой обезвоженную сублимацией биомассу молочнокислых бактерий в виде мелкопорис­тых таблеток желтоватого цвета в стеклянных флаконах. В одной дозе лактобактерина (1 г) содержится около 10 млрд живых клеток мо­лочнокислых бактерий. Для выведения густой закваски используют как правило сухой лактобактерин и дрожжи «Чернореченские*. Ос­новной особенностью этого способа приготовления закваски в раз­водочном цикле является то, что перед началом цикла осуществляет­ся активация лактобактерина и дрожжей. Далее процесс осуществля­ется как при первом способе.

3.14 Использование полуфабрикатов хлебопекарного производства, идущих на переработку

К полуфабрикатам хлебопекарного производства, идущим на пре- работку, относят хлебную мочку, хлебную и сухарную крошку.

Хлебная мочка — это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный измельчением предварительно замоченного хлеба. Влаж­ность мочки около 75—80%. Мочку готовят при соотношении хлеба и воды 1: 2. Хлеб превращают в мочку на мочкопротирочной машине, в воронку которой вместе с хлебом подают воду температурой 25- 30° С. На выходе из машины хлебная масса проходит через сетку, которая задерживает куски неразмеченного хлеба. Приготовленная таким образом хлебная мочка подается в специальный сборник и затем дозируется на приготовление теста.

Хлебная крошка — это полуфабрикат хлебопекарного производ­ства полученный измельчением хлебобулочных изделий без предва­рительного замачивания в воде, а сухарная крошка — измельчением высушенных хлебобулочных изделий. Хлебную и сухарную крошку перед использованием необходимо просеять через сито с диаметром ячеек 3—4 мм. Наиболее целесообразно добавлять их при замесе опа­ры или закваски.

Хлебобулочные изделия из пшеничной муки, идущие на перера­ботку (брак, черствый и др.), могут быть использованы в виде моч­ки, сухарной или хлебной крошки при выработке продукции из пшеничной муки того же сорта или более низких сортов; из ржано­пшеничной и ржаной муки.

3.15 Определение готовности теста

Тесто, поступающее на разделку, должно быть выброженным. Недостаточно выброженное пшеничное тесто отличается низким объе­мом, повышенной липкостью, отсутствием равномерной сетчатой структуры, не имеет ярко выраженного спиртового запаха. Это объяс­няется тем, что в таком тесте не закончены биохимические и колло­идные процессы, связанные с гидролизом высокомолекулярных со­единений муки и набуханием ее коллоидов. Кислотность такого теста не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста пресный, на поверхности пузыри с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. Мякиш хлеба сыропеклый, пористость толстостенная неравномерная.

Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, небольшим содержанием несброженных сахаров, ослаблением клей­ковинного каркаса. Хлеб из такого теста имеет бледную корку с трещинами, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.

На производстве обязательно контролируют температуру и длитель­ность брожения полуфабрикатов, а также готовность их к разделке.

Температура и длительность брожения полуфабрикатов фиксиру­ются в производственных рецептурах, а их готовность контролируют по органолентическим и физико-химическим показателям.

3.16 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Приготовление теста»

1. Укажите правильное определения понятия рецептуры?

а) Рецептура- это сорт хлеба или хлебобулочного изделия.

б)Рецептура- это перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба или хлебобулочного изделия.

г) Рецептура- это перечень сортов муки, употребляемого для производства определенного сорта хлеба или хлебобулочного изделия.

2. В каких случаях проводится взаимозаменяемость сырья?

а) для улучшения качества хлебобулочных изделий

б) при отсутствии на предприятии отдельных видов сырья, указанных в утвержденных рецептурах

г) для увеличения объема производства хлебобулочных изделий

3. Чем можно заменить масло коровье несоленное?

а) растительным маслом

б) маслом коровьем сливочным с уменьшением количества соли в рецептуре

г) пальмовым маслом

4. Чем можно заменить масло растительное?

а) сливочным маслом

б) на тоже количество других растительных масел

г) маргарином

5. Укажите правильное определение замеса и образование теста?

а) Замес теста – это перемешивание муки, предусмотренное рецептурой, до получения однородной массы, обладающей реологическими свойствами.

б) Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренное рецептурой, до получения однородной массы, обладающей реологическими свойствами.

г) Замес теста – это перемешивание соли и дрожжей, предусмотренное рецептурой, до получения однородной массы, обладающей реологическими свойствами.

6. Каким по характеру может быть замес?

а) обычный

б) ускоренный

г) интенсивный

д) быстрый

е) медленный

7. Укажите правильные способы приготовления пшеничного теста.

а) трехфазный

б) многофазный

в) однофазный

8.Укажите правильные способы приготовления пшеничного теста опарным способом.

а) на большой густой опаре

б)на сухих композитных смесях

в)на жидкой опаре

г)на молочной сыворотке

9). Укажите правильные способы приготовления пшеничного теста ускоренным способом.

а) на молочной сыворотке

б) на жидкой диспергированной фазе

в) с использованием органических кислот

г) с применением комплексных улучшителей

10. К какому способу относится приготовление теста по Донецкой и Краснодарским схемам?

а) на густой опаре

б) на большой густой опаре

в) на больших жидких опарах

11. Какой процент муки расходуется на замес большой густой опары?

а) 65-70

б) 85-90

в) 55-60

12. Какой процент муки расходуется на замес жидкой опары ?

а) 20

б) 30

в) на больших жидких опарах

ТЕМА №4 РАЗДЕЛКА ТЕСТА

4.1 Понятие разделки теста

Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заго­товок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.

В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции.

Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки вклю­чает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заго­товок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка те­стовых заготовок.

Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржа­ной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деле­ние теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста в пекарнях малой мощности имеет свои особенно­сти, связанные с тем, что брожение теста (созревание) происходит не в массе теста, а в кусках. Поэтому предварительнаярасстойка осуществляется, как правило, при выработке всех видов изделий.

Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании — на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих маши­нах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окон­чательной расстойки. На предприятиях малой мощности допускается ручное деление и формование тестовых заготовок.

4.2 Деление теста на куски

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных ма­шинах с целью получения кусков теста заданной массы.

Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестодели­тельной машины, который должен вмещать запас теста на 30—40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регули­руют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным. На многих заводах постоян­ный уровень теста поддерживают с помощью электродных датчи­ков, что повышает точность деления теста и значительно экономит рабочее время машиниста.

Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В производстве фор-

мового хлеба применяют тестоделители со шнековым нагнетанием те­ста в мерники. Проработка теста шнеками улучшает структуру порис­тости формового хлеба, она становится бсшее мелкой и равномерной.

Для деления теста при производстве подовых сортов хлеба, булоч­ных и сдобных изделий применяют тестоделители с другими видами нагнетания (валковое, поршневое, лопастное и др.), так как шнеко­вое нагнетание ослабляет клейковину, что может вызвать расплывае-мость подовых изделий и нарушить установленную форму. Принци­пиальные схемы тестоделителей изображены на рис. 49 а, б, в.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обес­печивать стандартную массу готовых изделий, установленную дей­ствующей нормативной документацией с допустимыми отклонения­ми. В среднем масса куска теста должна быть на 10—12% больше мас­сы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба умень­шается. Уменьшение массы тес­товой заготовки при выпечке (упек) колеблется в пределах 9% от массы заготовки. Уменьшение массы выпечен­ного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушка) составляет 2..4% от массы го­рячего хлеба.

4.3 Округление кусков теста

Округление кусков теста в процессе разделки является одной из технологических операций, необходимых для получения качествен­ных хлебобулочных изделий.

Округление кусков теста осуществляется с целью:

проработки заготовки для создания однородной структуры, а также для равномерного распределения и частичного удаления диок­сида углерода;

получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газо­проницаемость поверхностного слоя заготовки;

придания куску теста круглой формы, что способствует опти­мальному протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработке заготовки.

Округление является результатом воздействия на кусок теста трех сил: силы, обусловливающей перемещение (перекатывание) куска теста на какой-либо поверхности при наличии сопротивления трения (несущая поверхность); силы сопротивления трения при перемеще­нии куска теста по поверхности, действующей в направлении, об­ратном движению (поверхность трения); силы, обусловливающей изменение формы куска теста, и давления, необходимого для обес­печения достаточного трения между куском теста и поверхностями, между которыми он перемещается.

Интенсивность обработки и режимы процесса округления опреде­ляются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста. Исходя из этого, несущие органы и поверхности трения тестоокруглительных машин выполняются весь­ма разнообразными.

4.4 Предварительная расстойка тестовых заготовок

В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесо­образно предусмотреть предварительнуюрасстойку тестовых загото­вок непосредственно после их округления перед операцией оконча­тельного формования. Основное назначение этой операции — приве­дение тестовой заготовки в оптимальное состояние для последующего формования.

В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски, и последующего их округления, в кус­ках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушают­ся отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.

Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие на тесто, то их реологические свойства могут ухудшаться. При пред­варительной расстойке внутренние напряжения в тесте рассасывают­ся (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста час­тично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологи­ческие свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Эго приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения ьоздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при пред­варительной расстойке даже желательно, так как облегчает последу­ющее прохождение их через закаточную машину.

Предварительнуюрасстойку в зависимости от вида изделий про­изводят в течение 5-20 мин

4.5 Окончательное формование тестовых заготовок.

Основное назначение операции окончательного формования тесто­вых заготовок - получить форму, установленную нормативной до­кументацией для данного изделия. При нарушении формы или состо­яния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспе­чивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Вид изделия определяет способ формования. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной кон­фигурации и размеров.

Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах, конструкция которых позволяет округленный кусок теста после предварительнойрасстойки последовательно раскатывать в блин и свертывать в рулон. Такая обработка не только придает куску теста необходимую форму, но улучшает структуру пористости и состоя­ние поверхности изделия. Тестозакаточные машины используются, как правило, в комплекте с делительными и округлительными ма­шинами на линиях для выработки батонов.

4.6 Окончательная расстойка тестовых заготовок

Цель окончательной расстойки — восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заго­товки за счет выделения диоксида углерода. Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах различных конструкций при температуре 35—40° С и относительной влажности воздуха 75—85%.

Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в тестовых заготовках. Достаточно высокая относительная влажность воздуха не­обходима для предотвращения образования на поверхности тестовых заготовок подсохшей пленки — корочки. Подсохшая пленка (корочка) при выпечке может разрываться вследствие увеличения объема тесто­вой заготовки, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин.

Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и реоло­гических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки. Различают не­достаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточ­нойрасстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной - медленно, а при избыточной следы не исчезают.

Если тестовые заготовки поступают на выпечку с недостаточной расстойкой, то выпеченный хлеб имеет низкий объем, верхняя кор­ка формового хлеба очень выпуклая и оторвана с одной или двух сторон от боковых стенок. Подовый хлеб имеет шаровидную форму и выплывы с боков.

Если тестовые заготовки поступают на выпечку с избыточной расстойкой, то возможно оседание тестовых заготовок в первый пе­риод выпечки, верхняя корка формового хлеба плоская или вогну­тая (опавшая), подовый хлеб расплывчатый, пористость неравномер­ная. Продолжительность окончательной расстойки колеблется от 25 до 120 мин и зависит от массы тестовой заготовки, условий расстой­ки, рецептуры теста, свойств и вида муки и других факторов. Чем больше масса тестовой заготовки, тем длительнее процесс оконча­тельной расстойки. Тестовые заготовки, помещенные в формы рас-стаиваются медленнее, чем заготовки для подовых изделий.

Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвер­гают различной обработке в зависимости от формы и сорта изделий. Тестовые заготовки подового хлеба и булочных изделий при пере­садке напод печи обычно переворачивают, т. к. их нижняя поверх­ность более гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее состояние верхней корки подовых изделий. Поверхность заготовок перед посад­кой в печь можно опрыскивать водой. Отделку поверхности загото­вок осуществляют в соответствии с технологическими инструкция­ми на каждый сорт.

Надрезку тестовых заготовок для подового хлеба и булочных из­делий производят с помощью ленточных надрезчиков, либо вруч­ную тонким стальным ножом, смоченным в воде. При нанесении надрезов на поверхность заготовок для батонов нарезных, подмос­ковных, столовых, студенческих и др. ножи держат под углом 70° к поверхности заготовок. Городские булки и другие гребешковые изде­лия надрезают тонким ножом, располагая его под углом около 25° к поверхности теста. Состояние гребешка зависит от качества над рез­ки, условий выпечки и качества муки. Глубина надрезов зависит от свойств теста и степени расстойки. При переработке муки с крепкой клейковиной, вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если тесто в процессе расстойки расплывается, надрезы делают неглубокими.

Некоторые тестовые заготовки для булочных и сдобных изделий перед посадкой в печь смазывают яйцом или яичной смазкой. Разре­шается выпекать булочные и сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением (паром). Яйца, предусмотренные рецептурой на смазку, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность.

4.7 Разделка теста для хлеба, булочных и сдобных изделий

Разделка теста для формовых сортов хлеба включает две опера­ции: деление теста на куски заданной массы и укладку кусков теста в формы. Как правило, эти две операции осуществляют специальные делители-укладчики, установленные на расстойно-печных агрегатах, предназначенных для окончательной расстойки тестовых заготовок и выпечки формового хлеба.

Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба.

Наиболее часто в хлебопекарной промышленности используются формы прямоугольные алюминиевые штампованные или литые и стальные многошовные.

Разделка теста для подового хлеба

Разделка теста для подовых сортов хлеба включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кус­ков теста, окончательное формование, окончательная расстойка. Разделку теста для круглого хлеба производят как на механизи­рованных, так и на комплексно-механизированных линиях. В состав комплексно-механизированной линии разделки для производства круглого хлеба из пшеничной муки входят тестоделительная, тес-тоокруглительная машины, манипулятор-укладчик тестовых заго­товок на люльки расстойного шкафа (Т1-ХР2-3-60 и Т1-ХР2-3- 120) (рис. 55). Для хлеба из муки первого или высшего сортов (па-ляница, саратовский калач) для улучшения его качества как правило часто устанавливают последовательно 2 округлителя.

Для округления ржаных тестовых заготовок и улучшения состоя­ния их поверхности ленточный транспортер, соединяющий тестоде-лителъ с расстойным шкафом, на определенном участке имеет фор­му желоба. Над транспортером расположено несколько фартуков, ко­торые обеспечивают многократные повороты заготовки, что приводит к округлению заготовок.

Разделка теста для булочных изделий

Разделка теста для изделий батонообразной формы включает сле­дующие операции: деление теста на куски заданной массы, округле­ние кусков теста, предварительная расстойка, окончательное формо­вание и окончательная расстойка тестовых заготовок. Разделку теста для батонов и городских булок производят на комплексно-механи­зированных линиях.

Разделка теста для сдобных изделий

Разделка теста для большинства сдобных изделий осуществляется вручную, кроме операций деления и округления. На линии для про­изводства сдобных изделий устанавливаются тестоделительная, тес-тоокруглительная машины, транспортер или шкаф для предвари­тельной расстойки и тестозакаточная машина для получения загото­вок в виде лепешек. Затем тестовые заготовки формуют вручную на столе с транспортером: раскатывают кусочки теста, смазывают мас­лом, дозируют в них повидло, надрезают, придают необходимую форму и укладывают заготовки на предварительно смазанные лис­ты. При производстве изделий малой массы часто используют дели- тельно-округлительные машины, например марки A2-XJI1-C9. Эта машина предназначена для деления и округления тестовых загото­вок из пшеничной муки при производстве изделий массой от 0,05 до 0,2 кг. Машина состоит из делителя и округлителя, установлен­ных на общей плите.

Процесс формования тестовых заготовок для сдобных изделий обычно организован так, чтобы в ассортименте было несколько ви­дов одного и того же изделия с различной формой и отделкой.

При формовании применяют различный мелкий инвентарь: ножи с обычными и дисковыми лезвиями, фигурные ножи, скалки, кис­точки, щетки, отсадочные мешочки.

В процессе формования периодически проверяют на весах массу тестовых заготовок с учетом добавления отдельных полуфабрика­тов. Например, масса куска теста для булки ярославской (массой 200 г) должна быть 220 г, а после посыпки его крошкой (10 г на заготовку) - 230 г.

4.8 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Разделка теста»

1. Для чего осуществляется разделка теста?

а) С целью получения тестовых заготовок заданной массы.

б) Для удобства выпечки хлеба

2. Какие операции включает разделка теста?

а) деление теста на куски заданной массы

б) обминка

в) расстойка и формование тестовых заготовок

г) округление кусков теста

3. Какая масса кусков теста при делении должна быть?

а) на 15-20% больше массы остывшего изделия

б) на 10-12% больше массы остывшего изделия

4. В течении какого времени производят предварительную тестовую расстойку?

а) 30-40 мин.

б) 5-20 мин.

5. При какой температуре и влажности проводится окончательная тестовая заготовка?

а) 50°-60° - 60-65%

б) 35°-40° - 75-85%

ТЕМА №5 ВЫПЕЧКА ХЛЕБА

5.1 Процессы, протекающие в тестовой заготовке при выпечке

Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.

Прогревание теста-хлеба при выпечке. Хлебные изделия выпека­ют в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паро­воздушной среды 200—280° С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 300—550 кДж. Эта теплота расходуется на прогревание тесто­вой заготовки до температуры около 180° С на поверхности корки и около 96—97° С в центре мякиша и на испарение влаги из нее. Теп­лота передается тестовой заготовке излучением от раскаленных сте­нок и сводов пекарной камеры (80—85%), теплопроводностью от горячего пода и от движущихся потоков паровоздушной смеси в пекарной камере (15—20%).

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверх­ности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, про­исходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. При прогревании слоя до температуры выше 100° С он превращается в корку. Температура слоя на границе между коркой и мякишем всегда равна 100° С и именно в этом слое происходит испарение влаги. Если слой перегревается до температуры выше 100° С, то он превращается в очередной слой, формирующий корку.

Быстрота прогревания тестовой заготовки, а следовательно, и про­должительность выпечки зависят от ряда факторов: температуры среды пекарной камеры, массы и формы тестовых заготовок, влажности среды пекарной камеры.

При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продол­жительность выпечки.

Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значитель­ной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых заготовок напод печи замедляет выпечку изделий.

Образование корки. Образование твердой хлебной корки происхо­дит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100° С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110—112' С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

Влага, образовавшаяся при обезвоживании корки, испаряется в окружающую среду, а часть ее переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более на­гретых участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мя­киша в результате перемещения влаги из корки повышается на 1,5— 2,5%. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5—7%, т. е. корка практически обезвоживается.

Температура корки к концу выпечки достигает 160-180° С. Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша.

Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и из­менений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты выпеч­ки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декст­рины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.

5.2 Хлебопекарные печи и правило их эксплуатации.

Хлебопекарные печи — это основное технологические оборудова­ние, определяющее производительность хлебозавода. Печи можно клас­сифицировать по ряду признаков.

Ассортимент вырабатываемых изделий. По этому признаку печи бывают универсальными (для выработки широкого ассортимента хле­бобулочных изделий) и специальными (для производства одного или нескольких видов изделий).

Способ обогрева пекарной камеры. По этому признаку печи подразделяют на канальные, в которых теплота в пекарную камеру от продуктов сгорания топлива — дымовых газов передается излуче­нием через стенки каналов (они наиболее распространены); с паро­водяным обогревом и передачей теплоты через стенки нагреватель­ных трубок; с обогревом пекарной камеры паром высокого давле­ния, движущимся по паропроводам; с газовым обогревом, в которых газ сжигается в пекарной камере; электрические (наиболее перспек­тивные) и др.

Конструкция пекарной камеры. Печи по этому признаку делятся на тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка хлеба идут с одной стороны, и сквозные (тоннельные), в которых эти операции осуществляются с разных сторон печи.

Производительность. Определяется площадью ее пода. Печи ма­лой производительности имеют площадь пода до 10 м2, средней — до 25 и большой свыше 25 м2.

Конструкция пода. Наиболее распространенные - это печи с конвейерным подом, выполненным в виде металлической сетки (ленты), а также в виде цепных конвейеров с подвешенными к цепям люльками-подиками. Под печи может быть стационарным и выдвижным.

На хлебозаводах широко используются конвейерные тупиковые печи, в которых можно выпекать практически все виды хлебобу­лочных изделий. Недостатком этих печей является то, что их трудно устанавливать в автоматические поточные линии. К группе тупико­вых относятся печи ФТЛ-2, ХПА-40, Щ2-ХПА и др. Это печи с цепным люлечным подом. Печи ХПА-40 и ФТЛ-2 входят в состав расстойно-печных агрегатов для производства формового хлеба. Ис­пользование тоннельных печей позволяет в значительной степени механизировать и автоматизировать укладку тестовых заготовок напод печи и выгрузку готовых изделий с пода печи. К таким печам относятся печи Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50, ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, А2-ХПЯ-25 и др.

Современные хлебопекарные печи можно устанавливать в поточ­ных производственных линиях, не выделяя для этого специальных помещений; в отдельных случаях отгораживают топочное отделение для обеспечения соответствующего санитарного режима. При уста­новке печей тоннельного типа, а в ряде случаев и тупиковых, рабо­тающих на газе, электроэнергии, на жидком топливе, топочные от­деления не отгораживают. Печи с кирпичной кладкой монтируют на соответствующих фундаментах, а печи в блочно-каркасном ис­полнении — на междуэтажных перекрытиях.

Наиболее распространенными печами являются печи ФТЛ-2, ХПА- 40, Г4-ПХЗС-25, печи с электрообогревом Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА- 16, Ш2-ХПА-25, А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 и др.

5.3 Режим выпечки хлебных изделий

Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а также влажность среды в разных зонах пекарной камеры.

Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекар­ная камера должна быть разбита на несколько зон различной влаж­ности и температуры среды. Для большинства изделий, выпекаемых на поду, рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки пос­ледовательно проходят зоны увлажнения, высокой и пониженной температур. График температурного режима выпечки пшеничного хлеба в пекарной камере изображен на рис. 71.

В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравни­тельно высокая влажность среды (65-80%) и низкая температура (120—160* С), что способствует конденсации пара на поверхноститестовых заготовок.

Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки, способствует увеличе­нию объема изделия, улучшает его вкус, аро­мат и с остояние повер­хности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи стем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парооб­разования (22736,3 кДж).

Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически со­ставляет всего 40 кг, а практически в результате значительной поте­ри пара в печах — 200—300 кг.

Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскива­ют водой перед посадкой в печь. Под печи в зоне посадки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (180-200° С). При посадке на холодный под заготовки расплываются и мало увеличиваются в объеме. В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2~5 мин. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объе­ме и прогреваются до температуры 35—40° С в центре мякиша и до 70-80“ С на поверхности.

В зоне высокой температуры (270—290° С) среду пекарной каме­ры не унлажняют.Тестовая заготовка в этой зоне вначале интенсивно увеличивается в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твердой корки. Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне до 50-60° С, а внешних - до 100-110* С. При такой температу­ре происходят клейстеризация крахмала и денатурация белков. Сле­довательно, в этой зоне начинается образование мякиша и корки хлеба. Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры со­ставляет 15—20% от общей продолжительности выпечки.

Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной тем­пературы при 180—220° С. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160-180° С и ос­тается такой до конца выпечки.

Режим выпечки каждого вида изделия имеет свои особенности. На него влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, состав рецептуры, продолжительность окончательной расстойки и другие факторы. Например, тестовые заготовки из слабой муки или полу­чившие длительную окончательную расстойку, выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплываемость изделий.

Если изделия выпекают из теста с малой продолжительностью созревания, то температуру среды пекарной камеры снижают, а продолжительность выпечки увеличивают, чтобы продлить процес­сы созревания, которые будут продолжаться в тестовой заготовке ори выпечке.

Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают бы­стрее и при более высокой температуре, чем изделия большей массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количество сахара, выпекают при более низкой температуре и более продолжительное время, чем изделия без сахара, иначе корка изделий к концу вы­печки будет слишком темноокрашенной.

Регулирование режима выпечки можно осуществлять в хлебопе­карных печах любых конструкций путем изменения температуры вы­печки, продолжительности выпечки и применения увлажнения.

Температуру в пекарной камере регулируют изменяя интенсив­ность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжи­гании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регу­лирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в со­ответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагрева­телей, расположенных над подом и под подом печи.

5.4 .Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпеч­ки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависят толщина и окраска корки, свойства мякиша - элас­тичность и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает пе­рерасход топлива.

На производстве готовность изделий пока определяют органолеп­тически по следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть еветло-коричневой);

состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть отно­сительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горя­чий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части;

относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Объективным показателем готовности хлеба является температу­ра в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97° С. Температуру рекомендовано измерять либо в помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб ре­комендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Вводить термометр в центр хлеба следует с тор­цевой корки параллельно нижней.

Для измерения температуры хлеба термометр предварительно дол­жен быть подогрет до температуры на 5-7' С ниже ожидаемой темпе­ратуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают д ля предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более одной минуты.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем с обязательным определением показателей качества установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропечен­ному хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96° С, пшеничного — около 97° С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризую­щая его готовность, может быть использована для контроля готовно­сти хлеба и величины упека.

5.4 .Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпеч­ки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависят толщина и окраска корки, свойства мякиша - элас­тичность и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает пе­рерасход топлива.

На производстве готовность изделий пока определяют органолеп­тически по следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть еветло-коричневой);

состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть отно­сительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горя­чий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части;

относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Объективным показателем готовности хлеба является температу­ра в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97° С. Температуру рекомендовано измерять либо в помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб ре­комендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Вводить термометр в центр хлеба следует с тор­цевой корки параллельно нижней.

Для измерения температуры хлеба термометр предварительно дол­жен быть подогрет до температуры на 5-7' С ниже ожидаемой темпе­ратуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают д ля предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более одной минуты.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем с обязательным определением показателей качества установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропечен­ному хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96° С, пшеничного — около 97° С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризую­щая его готовность, может быть использована для контроля готовно­сти хлеба и величины упека.

5.6 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Выпечка хлеба»

1. Какие изменения происходят в тестовой заготовке в процессе выпечки?

а) уменьшение объема.

б) увеличение массы

в)увеличение объема

г)увеличение масс

д) прогрев

ж)образование корки и мякиша

е)формирование вкуса и аромата

2. При какой температуре выпекают хлебные изделия?

а) 200°-280° С

б) 150°-180° С

в) 280°-300° С

3. Какая температура корки к концу выпечки?

а) 160°-180°С

б) 180°-200° С

г) 150°-170°С

4. При какой температуре начинаются изменения состояние белковых веществ в тестовой заготовке?

а) 40°-45°

б) 50°-75°

5. Какой должен быть объем выпеченного изделия от объема тестовой заготовки перед посадкой в печь?

а) на 5-10%меньше

б) на 5-10%больше

6. По каким признакам определяют готовность хлебобулочных изделий по органолептическим показателям?

а) цвет корки.

б) состояние мякиша

в)относительной массе

г)времени выпекания

7. Какая должна быть температура в центре мякиша в конце выпечки?

а) 80°-85° С

б) 96°-97° С

8. Особенности эксплуатации хлебопекарных печей с пароводяными водонагревательными трубками?

а) трубки работают при высоком давлении.

б) трубки работают при низком давлении

ТЕМА №6 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

6.1 Сортировка выпеченных изделий.

На хлебозаводах хлеб после выхода из печи подается ленточными транспортерами на циркуляционные столы и затем перекладывается в лотки, устанавливаемые на контейнерах или вагонетках. При укла­дывании хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответ­ствующей требованиям нормативной документации по органолепти­ческим показателям и установленной массе. Эта операция проводится укладчиком или мастером-пекарем. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загряз­ненную поверхность, подрывы более 1,5—2,0 см и недовес.

Отбракованные изделия могут быть переработаны на производ­стве в мочку, сухарную и хлебную крошку.

Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных из­делий осуществляются в соответствии с ГОСТ 8227.

6.2 Правила укладки готовых изделий.

После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боко­вую или нижнюю корки.

Для укладки изделий большой массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий - четырехбортные со сплошным дном.

В настоящее время широко применяют пластмассовые лотки. Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке.

Формовой хлеб в лотки укладывают в один или два ряда на боко­вую или нижнюю сторону, в ящики или корзины — в один ряд в вертикальном положении; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стенке, в ящики или корзины — в один ряд в вертикальном положении; мелкоштучные булочные изделия массой до 200 г и сдобные изделия укладывают на лотки в 1-2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой на верхней корке — в один ряд; национальные изделия (чуреки, лепешки, армянский и груский хлеб) укладывают в один ряд на боковую или нижнюю сторо­ну до остывания, а после остывания допускается хранение на ниж­ней стороне в 3—5 рядов; лаваш армянский тонкий хранят в подве­шенном состоянии по одной штуке до остывания, а в остывшем виде укладывают на нижнюю сторону в 8-10 рядов.

Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необхо­димости вручную вывозят на погрузочную площадку. На некоторых предприятиях лотки устанавливают стопками друг на друга по 10—12 рядов в высоту на специальные поддоны высотой от пола 30 см. Стопки перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков.

6.3 Условия и сроки хранения готовых изделий на предприятии.

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуще­ствляется в остывочных отделениях предприятий. Вместимость ос-тывочных отделений обычно рассчитывается с учетом хранения смен­ной выработки, а при работе в 2 смены — с учетом полуторасмен­ной работы.

В остывочном отделении осуществляются учет выработанной про­дукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.

После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боко­вую или нижнюю корки.

Для укладки изделий большой массы используются трехбортные лотки с решетчатым дном, а для мелкоштучных булочных и сдобных изделий - четырехбортные со сплошным дном.

В настоящее время широко применяют пластмассовые лотки. Они достаточно легкие и хорошо поддаются санитарной обработке.

Формовой хлеб в лотки укладывают в один или два ряда на боко­вую или нижнюю сторону, в ящики или корзины — в один ряд в вертикальном положении; подовый хлеб, булки, батоны, халы в лотки укладывают в один ряд на нижнюю сторону или ребро с уклоном к боковой стенке, в ящики или корзины — в один ряд в вертикальном положении;мелкоштучные булочные изделия массой до 200 г и сдобные изделия укладывают на лотки в 1-2 ряда на нижнюю сторону, а изделия с отделкой на верхней корке — в один ряд; национальные изделия (чуреки, лепешки, армянский и грузинский хлеб) укладывают в один ряд на боковую или нижнюю сторо­ну до остывания, а после остывания допускается хранение на ниж­ней стороне в 3—5 рядов; лаваш армянский тонкий хранят в подве­шенном состоянии по одной штуке до остывания, а в остывшем виде укладывают на нижнюю сторону в 8-10 рядов.

Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необхо­димости вручную вывозят на погрузочную площадку. На некоторых предприятиях лотки устанавливают стопками друг на друга по 10—12 рядов в высоту на специальные поддоны высотой от пола 30 см. Стопки перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков.

Применяемые схемы механизации операций в остывочных отде­лениях и экспедициях хлебозаводов Москвы, Санкт-Петербурга, Киева и других городов дают возможность механизировать погрузку кон­тейнеров с хлебом в автомашины, а также их выгрузку и значитель­но сократить время на эти операции. В состав комплексно-механизи­рованной линии хранения и транспортирования хлеба по схеме Укр- НИИпродмаша входит следующее оборудование: унифицированные лотки, контейнеры, транспортные устройства для подачи хлеба к хлебоукладывающим агрегатам с механизмами ориентирования хле­ба; агрегаты для укладки хлеба (формового, подового круглого, ба­тонов И городских булок), транспортные устройства хлебохранилища и экспедиции; оборудование для комплектации отгрузочных партий контейнеров и оборудование для погрузки контейнеров в автохлебо­возы и выгрузки пустых контейнеров на хлебозаводе; механизмы ориентирования автохлебовозов и стыковки их с транспортными ус­тройствами экспедиции; пульт диспетчера для комплектации кон­тейнеров и учета продукции, ворота с механизированным приво­дом, агрегат для санитарной обработки лотков, оборудование для ручной укладки хлеба в аварийных случаях.

Особо перспективен контейнерный способ хранения и перевозки хлеба (рис. 74), который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах страны. При этом способе контейнеры (ХКЛ-18) заг­ружаются в автомашину и выгружаются из нее с помощью специ­альных подъемников, а в магазинах устанавливаются в зале для продажи хлеба.

6.4 Остывание и усушка хлеба, меры по ее снижению.

Остывание и потеря хлебом массы (усушка) протекают одновре­менно.

Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 180° С, на границе с мякишем — около 100. Влажность корки в этот момент близка к нулю. Температура мякиша 97-98° С, а влажность его на 1 —2% превышает исходную влажность теста. По­падая в остывочное отделение, в котором температура обычно 18- 25° С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе в результате усушки. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, посте­пенно перемещаясь к центру мякиша хлеба.

Усушка — уменьшение массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду.

Усушка выражается в процентах, которые показывают, на какую часть уменьшилась при хранении масса горячего хлеба. Для определе­ния усушки (Мус) следует из массы горячего хлеба (Мгх) вычесть массу остывшего хлеба (Мох). Обычно усушку выражают в процентах к массе горячего хлеба.

Усушка начинается сразу после выхода хлеба из печи и сопровож­дается снижением влажности и массы хлеба. Влажность корки после выпечки практически равна нулю, через 3—4 ч корка увлажняется до 14-16%. В процессе хранения корка и прикорковый слой значитель­но высыхают и твердеют. Влажность центральных слоев мякиша из­меняется в меньшей степени.

В процессе хранения хлеб остывает до температуры помещения за6 ч в зависимости от массы, формы и условий хранения. Корка хлеба остывает сравнительно быстро, мякиш медленно. Поэтому в неостывшем хлебе разница меж­ду температурой корки и мяки­ша хлеба значительная. Вследствие этого происходит перемещение влаги от мякиша к корке.

Процесс усушки можно раз­бить на два периода. Первый пе­риод остывания горячего хлеба является периодом переменной скорости усушки. Усушка хлеба в этот период совершается особен­но интенсивно с затухающей ско­ростью.

Основным фактором интен­сивного усыхания остывающего хлеба является разница темпера­тур между коркой и мякишем.

Перемещение влаги из мякиша к корке в этом периоде также уско­ряется вследствие высокой температуры хлеба. По мере остывания скорость усушки хлеба снижается и, начиная с определенного пери­ода, становится практически постоянной. Поэтому чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется величина усушки за один и тот же период хранения.

Второй период усушки хлеба протекает медленно и вызывается концентрированным перемещением влаги от мякиша к корке.

Усушка за период остывания составляет 2—4% от массы хлеба после выпечки и зависит от температуры, влажности, удельной по­верхности хлеба и параметров воздуха в остывочном отделении.

Основное влияние на величину усушки оказывает температура воздуха в остывочном отделении. Чем ниже температура воздуха, в котором находится хлеб, тем скорее он остынет до температуры ок­ружающей среды и тем короче будет первый период усушки хлеба, в пределах которого интенсивность усушки хлеба наибольшая.

Пониженная температура воздуха замедляет процесс усушки хле­ба и во втором периоде усыхания — в период постоянной скорости этого процесса.

Чем более влажный воздух, тем медленнее должна идти усушка. Однако в первом периоде влияние относительной влажности на интенсивность усушки незначительно, а во втором периоде, когда температура его не превышает температуру окружающей среды, вли­яние относительной влажности воздуха на интенсивность усушки значительно возрастает.

6.5 Черствение хлеба и способы сохранности свежести.

При хранении хлеба в обычных температурных условиях (15-25' С) через 8—10 ч появляются признаки черствения, усиливающиеся при дальнейшем хранении. Мякиш при этом теряет эластичность, стано­вится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат хлеба, свойственные свежему изделию. Хрупкая после выпечки кор­ка превращается в мягкую, эластичную и иногда морщинистую.

Черствение вызывается в основном изменением структуры крах­мала при хранении хлеба. Клейстеризованный в процессе выпечки крахмал с течением времени выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьша­ются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. По­этому черствеющий мякиш становится крошковатым. Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении хлеба впитывается белками и частично испаряется, а также остается в образовавшихся воздушных прослойках.

Следовательночерствение - это процесс ретроградации крахмала, т. е. переход крахмала из аморфного состояния, в котором он находит­ся в горячем хлебе, в кристаллическое, идентичное тому состоянию, в котором крахмал находился в тестовой заготовке перед выпечкой.

Исследованиями, проведенными в МТИППе (ныне МГУПП) было установлено, что изменение при хранении хлеба белковых веществ также приводит к черствению. По своему характеру эти изменения обратны тем, которые происходили при денатурации белка в процес­се выпечки тестовой заготовки. Эти изменения в белковой части мякиша хлеба происходят в 4—6 раз медленнее по сравнению со скоростью ретроградации крахмала. Кроме того, крахмала в хлебе в 5~6 раз больше, чем белка. Поэтому естественно, что основную роль в черствении хлеба играет изменение крахмала.

Следует иметь в виду, что скорость, степень и в известной мере даже характер перечисленных выше изменений в структуре крахмала зависят от влажности хлебных изделий. При влажности продукта ниже определенной критической величины процессы, обусловливающие черствение, почти не происходят. Поэтому в сухарных изделиях чер-ствение практически не наблюдается, а в бараночных идет во много раз медленнее, чем в хлебе и булочных изделиях.

Потеря хлебом влаги при хранении (усушка) ускоряет процесс черствения, однако хлеб черствеет, хотя и медленно, даже в услови­ях, когда усыхание исключено (например, в атмосфере насыщенно­го водяного пара).

Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий многочис­ленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приго­товления изделия, условия хранения изделий и др.

6.6 Санитарные требования к остывочному отделению, экспедиции и транспортированию готовых изделий

Санитарные требования к остывочному отделению, экспедиции и транспортированию готовых изделий

К условиям хранения и транспортирования хлеба, к помещению, где хранится хлеб, предъявляются жесткие санитарные требования, так как готовые изделия перед употреблением никакой тепловой обработке не подвергаются.

Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальных поме­щениях, используя моющие средства (глава 3), разрешенные для применения на пищевых предприятиях, а затем споласкивают теп­лой водой и сушат горячим воздухом. Для этой цели используются лоткомоечные машины различной конструкции.

Помещения, где хранится хлеб должны быть:

чистыми, сухими, побеленными или окрашенными светлыми красками или облицованными керамической плиткой;

хорошо вентилируемыми;

не зараженными вредителями хлебных запасов;

без плесени на стенах и потолках;

изолированными от источников сильного нагрева или охлажде­ния и обеспеченными возможностью поддержания равномерной тем­пературы не ниже +6° С;

хорошо освещенными.

Остывочные отделения должны быть оборудованы контейнера­ми открытого или закрытого типа, тарой-оборудованием или пере­движными этажерками, или стационарными полками-стеллажами или лотками.

Хлеб и хлебобулочные изделия, уложенные на полки-стеллажи, не должны соприкасаться со стенками помещения.

Полки-стеллажи, лотки и ящики должны:

изготавливаться из материалов, разрешенных Минздравом РФ для контакта с горячими хлебобулочными изделиями (дерево, ме­талл, полимерные материалы) с покрытием или без покрытия;

иметь такие размеры и конструкцию, чтобы хранящиеся хлеб и хлебобулочные изделия не деформировались.

Помещения для хранения хлеба и хлебобулочных изделий долж­ны подвергаться ремонту с побелкой или окраской стен, потолков, оборудования, обновлением облицовки по мере необходимости.

Помещения должны не реже одного раза в год подвергаться де­зинфекции. Дезинфекция и дератизация должны производиться сис­тематически.

При обнаружении зараженности хлеба картофельной болезнью необходимо немедленно удалить зараженный хлеб и произвести де­зинфекцию помещения, где он хранился; инвентарь и оборудование необходимо подвергнуть тщательной механической очистке с после­дующей дезинфекцией (глава 3),

В помещениях, предназначенных для хранения хлеба и хлебобу­лочных изделий, не допускается держать иные товары и продукты, могущие передать изделиям несвойственный им запах.

Для поглощения избытка влаги зимой и избытка теплоты летом предусматривается приточно-вытяжная вентиляция с трехкратным обменом воздуха в 1 ч.

Для перевозки хлеба используются специальные закрытые кузо­ва, где расположены направляющие уголки для установки лотков или автотранспорт, оборудованный для перевозки контейнеров.

Разрешение на эксплуатацию транспорта выдается органами Гос­санэпиднадзора. В процессе эксплуатации транспорт не реже одного раза в 5 дней обрабатывается 2%-ным раствором хлорной извести.

6.7 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Хранение и транспортировка хлеба»

1. Кем проводится отбраковка продукции?

а) укладчиком.

б) грузчиком

в)технологом

г) мастером пекарем

2. Какой максимально-допустимый срок выдержки упакованных изделий из ржаной и пшеничной муки на предприятии?

а) 24 час. б) 36 час.

3. Какой максимально-допустимый срок выдержки неупакованных изделий из ржаной и пшеничной муки на предприятии?

а) 10 час. б) 14 час.

4. Какой максимально-допустимый срок выдержки неупакованных изделий из ржаной и пшеничной сортовой муки на предприятии?

а) 10 час. б) 14 час.

5. Что следует сделать для снижения усушки хлеба?

а) быстро охладить хлеб

б) хранить хлеб в закрытом влажном помещении

в) упаковать изделие

г) хранить хлеб в сухом помещении

6. Что является экономичным и простым способом сохранения свежести?

а) упаковка б) замораживание

7. Допускается ли хранение хлеба с другими товарами и продуктами?

а) да б) нет

8. Как часто обрабатывается автотранспорт для перевозки хлеба хлорной известью?

а) не реже одного раза в пять дней

б) не реже одного раза в десять дней

ТЕМА №7 ВЫХОД ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

7.1 Понятие и расчет выхода хлеба.

При расчете выхода хлеба учитывают:

чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т. д.) на готовое изделие;

технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий;

технологические потери на складах, коммуникациях и т. д.

Расход муки и другого сырья, затраченного на производство дан­ного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецеп­турой для этого вида хлеба.

Технологические затраты в хлебопекарном производстве — это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и гото­вых изделий, обусловленный ходом технологического процесса про­изводства хлеба и его хранения. Технологические затраты при произ­водстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.

К технологическим затратам относят:

затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жид­ких дрожжей, опары, закваски, теста и др.);

расход муки на разделку теста;

уменьшение массы теста при выпечке из него хлеба (упек);

уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства;

уменьшение массы хлеба при хранении (усушка).

Технологические потери в хлебопекарном производстве - это рас­ход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении техноло-

гического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисп­равности и несовершенства оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полнос­тью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуата­ции и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и стро­гого выполнения технологических режимов производства.

К технологическим потерям относят:

потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов);

потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь;

потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие уст­ройства;

потери от неточности массы штучного хлеба;

потери при переработке брака.

7.2 Расчет выхода хлеба в условиях пекарен.

Расчет выхода хлеба в условиях пекарен имеет свои особенности, связанные с тем, что нет возможности определить величины потерь и затрат.

В условиях пекарен определение величины потерь и затрат прово­дят расчетным способом по ниже приведенным формулам с исполь­зованием соответствующих коэффициентов.

Для расчета П (общие потери муки в период начиная с хране­ния до замеса теста) К=0,1

0,1х(100-14,5) м 100-WT

Для расчета П01 (общие потери муки и теста при всех операци­ях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь) К=0,05—0,07

0,05х(100-14,5)от100-WT

Для расчета 36р (затраты сухих веществ при брожении полу­фабрикатов) К=2,0—3,5

_ 3 х 0,95 х Мс х (100-Wc)

6рI,96xl00x(100-WT)

где 1,96 — коэффициент пересчета количества спирта на сахар, зат­раченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 — коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода.

Для расчета 3 (затраты на разделку теста) К=0,6—0,8

_ 0,7 х (QT- Q)

1(Ю ,

где Q=nM+no+36р.

Для расчета 3 (затраты при выпечке) К=8,5—12,5

упек

_ 10x(Q!L—Q[) 100

где О,=П +П+3.+3

^ I м от брралд

Для расчета Зукл (затраты на укладку изделий) К=0,7

=0,7x(Qt-Q2)

5*л 100 { } ’

где Q2=nM+ п0+36+3рам+3^,

Для расчета 3 (затраты при охлаждении и хранении хлеба) К=4,0

где Q,—П + П +3.+3 +3 +3 .

^3 м от брраздупсхукл

Для расчета Пкр (потери хлеба в виде крошки) К=0,03

_ 0,03 х (QT - Q4)

w100 0

где Q=П + П +3Я +3 +3 +3 +3 .

^-4 м от бр раза упек укл ус

Для расчета П (потери от неточности массы хлеба при выра­ботке его штучным) К=0,4~0,5

п =0!5х(Ое-ОЛ

ш 1{Ю ’

где Q,=n+ П +3, +3 +3 +3 +3 +П .

^ ^5 м от брразд упек укл ус кр

Для расчета П6р (потери от переработки брака) К=0,02

0fi2x(QT-Mбршо

где Qs=n+ П +3, +3 +3 +3 +3 +П +П .

^ ^6 м от бр ран упек укл ус кршт

После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба по формуле:

Qxn=Qx— (Озатрат+Опотерь).

7.3 Факторы влияющие на выход хлеба.

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, ко­личество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установ­ление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлеба на 1,5—1,8%.

Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопе­карными свойствами практически невозможно получить выход, со­ответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Такая мука отличается по­ниженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влаж­ность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свой­ствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активнос­тью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рацио­нально организованным технологическим режимом и точной рабо­той дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лаборато­рией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре из­делий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламенти­руется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Со­блюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществ­ляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разра­ботанными ГосНИИХП (см. главу 5).

Технологические затраты обусловлены технологическим процессом и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество про­дукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затра­ты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые из­делия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе бро­жения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверх­ности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности бро­жения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 — 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста на­блюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет сни­зить затраты при брожении на 0,2—0,5%, на жидких опарах на 0,8— 1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1—1,5%

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптималь­ных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности бро­жения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интен­сивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересче­те на муку составляют 0,6-0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в осталь­ных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстой­ных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в со­четании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек - это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11—13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изде­лий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале вы­печки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2—4% к мае* се горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Сни­жение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%.

Технологические потери, снижающие выход хлеба, вызваны несо­вершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.).

Общие потери муки на начальной стадии производственного про­цесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1% при тарном. Потери вызываются распылом муки, ос­татком ее в мешках (40-50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин.

Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной во­ронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предох­ранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крыш­ках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а между корпусом оборудования и крышкой - уплотняющие прокладки.

При бестарном хранении муки также герметизируют оборудова­ние, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пы­лящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью венти­ляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обыч­ную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки.

Общие потери муки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и заг­рязнения теста. Потери могут составлять 0,05—0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерь дежи при замесе закры­вают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодическо­го действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем использу­ют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол.

Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами тестоприготовитель­ными агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери по­луфабрикатов (на 0,01% общей массы муки).

Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки й составляют 0,03%.

Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4-0,5% к массе муки. Для снижения этих потерь приме­няют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.

Потери от переработки брака (0,02—0,03% к массе муки) обус­ловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подго­ревшие изделия, загрязненные и др.).

Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение для хлебо­пекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элемен­том себестоимости хлебных изделий (около 80-85% суммы всех зат­рат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате стро­гого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комп­лексной механизации на всех этапах производства, применения улуч­шителей качества хлеба.

Средние величины технологических затрат и потерь при произ­водстве различных видов хлебобулочных изделий представлены в инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хле­бопекарной промышленности, разработанной ВНИИХП (ныне Гос- НИИХП).

Влажность теста, потери и затраты муки на производство хлеба, а также величину фактического выхода хлеба должны постоянно контролировать производственные лаборатории хлебопекарных пред­приятий

7.4 Контроль выхода хлеба на предприятии.

Для определения выхода хлеба проводят пробные производствен­ные выпечки, при этом учитывают количество израсходованной муки, другого сырья и полученного из них хлеба.

При проведении пробной выпечки рассчитывают количество сы­рья по стадиям технологического процесса, влажность теста, техно­логические и производственные потери и затраты; массу готовых изделий, количество их и среднюю массу одного изделия; отмечают условия ведения технологического процесса.

При периодическом приготовлении теста (в дежах) взвешивают­ся вся мука и другое сырье, предусмотренное рецептурой на данный сорт изделия. Количество готовых изделий, полученное из данной порции теста, учитывают двумя методами: путем взвешивания всех изделий (выход по массе), а также по количеству штук изделий, умноженных на номинальную массу одной штуки.

Количество пробных выпечек для каждого сорта изделий должно быть не менее двух при условии получения близких результатов. В случае расхождения полученных результатов более чем на 1 % проб­ные выпечки следует повторить.

При приготовлении теста на жидких дрожжах, опарах, заквасках расход муки (в кг), затраченной на выработку указанных полуфаб­рикатов, учитывая их влажность, определяют по формуле Мм=Мп( 100—Wn)/( 100—Wm) , где Мм — количество муки в полуфабрикате, кг; Мп — количе­ство взятого на выпечку полуфабриката (закваски, опары и др.), кг; Wn— влажность полуфабриката, %; Wm— фактическая влаж­ность муки, %.

Выход готовых изделий (в %) при пробной выпечке вычисляют по формуле

С)хл=Мхл- 100/Мм, где Охл — выход готовых изделий, кг; Мхл - общая масса готовых изделий, кг; Мм - количество затраченной муки, кг.

Обычно выход готовых изделий определяют для горячего и ос­тывшего хлеба. При этом скидку на усушку весовых изделий прини­мают фактическую (за определенное время хранения).

При расчете выхода штучных изделий массу хлеба определяют умножением количества буханок на установленную (номинальную) массу 1 единицы хлеба.

Одновременно рекомендуется проверить выход штучного хлеба по фактической массе готовых изделий.

Полученный выход хлеба пересчитывают на муку влажностью 14,5% по формуле

(Зхл.пКОхл- Ю0)/[ 100-(Wm-14,5)], где <3хл.п - выход хлеба (в пересчете на муку влажностью 14,5%), кг.

Пример. Определить фактический выход хлеба подового из пше­ничной муки второго сорта массой 1 кг. Плановый выход 158%. Тесто готовят опарным способом. Для замеса опары берут 60 кг муки, 30 кг жидких дрожжей влажностью 90% и часть воды, для замеса теста - 50 кг муки и другое сырье по рецептуре. Влажность теста 46%, муки 14,5%. При разделке, на которую затрачено 1,5 кг муки, сформовано 158 заготовок, остаток теста 0,9 кг.

Определяем количество муки в жидких дрожжах:

30х(100—90)/(100—14,5)=3,5 (кг).

Количество муки в остатке теста составит

9х(100—46)/( 100—14,5)=0,56 (кг).

Определяем общую масса муки, затраченной на выпечку хлеба: (60+50+3,5)—0,56=112,94 (кг).

Определяем фактический выход хлеба:

158x100/112,94=139,9 (%).

При непрерывных и периодически-непрерывных способах приго­товления теста выход хлеба контролируют также проведением опыт­ной производственной выпечки, которая может быть осуществлена двумя способами:

замешиванием теста в агрегате непрерывного действия в тече­ние достаточно длительного срока (1-3 смены) со снятием остатков муки, полуфабрикатов и хлеба до начала проверки выхода и после окончания эксперимента. Исходя из количества израсходованной муки и количества выпеченного хлеба определяют его выход;

наблюдением за количеством переработанного теста и выпечен­ного из него хлеба за определенный период времени, продолжитель­ность которого должна быть не менее суммарной продолжительности окончательной расстойки и выпечки.

В этом случае для расчета количества израсходованной муки во взятом под наблюдение тесте определяют его влажность через каж­дые 10 мин, взвешивают непрерывно возможное максимальное ко­личество кусков теста, выходящих из делителя, и учитывают все количество тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения.

По средней массе кусков теста и количеству тестовых заготовок, поступивших на выпечку за период наблюдения, определяют общую массу теста. По общей массе и средней влажности теста рассчитывают количество израсходованной муки.

Пример. При контроле выхода батонов простых массой 0,5 кг из муки первого сорта (тесто готовили в агрегате) получены следующие данные: средняя влажность теста 43,4%, количество взвешенных кус­ков теста 200 шт., общая масса кусков 108,0 кг.

7.5 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Выход хлеба»

1. Дайте определение, что такое выход хлеба?

2. Что относится к факторам, влияющим на выход хлеба?

а) влажность муки

б) хлебопекарные свойства муки

в) влажность теста

г) количество дополнительного сырья

д) величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба

е) все, вышеперечисленные факторы

3. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба:

а) уменьшится на 2% б) увеличится на 2 %

4. Чем больше количества сырья в рецептуре изделий, тем:

а) выше выход хлеба б) ниже выход хлеба

5. Закончите предложение.

Для определения выхода хлеба проводят_________________________________________________________________________

6. Сколько должно быть проведено пробных выпечек для каждого сорта изделия

а) не менее 3-х

б) не менее 2-х

ТЕМА №8 КАЧЕСТВО ХЛЕБА

8.1 Понятие качества хлеба и факторы его определяющие

Качество пищевых продуктов, в том числе хлеба, - это сово­купность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства пищевой продукции и обеспечивают ее безопасность для человека.

На представлена структура качества хлеба, которая вклю­чает физико-химические и органолептические показатели и гигие­нические критерии, определяющие качество хлеба.

Пищевая ценность хлеба — комплекс свойств хлеба, обеспечиваю­щих физиологические потребности человека в энергии и основных пищевых веществах (белках, жирах, углеводах, витаминах, мине­ральных веществах, пищевых волокнах).

Энергетическая ценность хлеба - количество энергии, высвобож­даемой в организме человека из пищевых веществ хлеба для обеспе­чения его физиологических функций.

Биологическая ценность хлеба — показатель качества белков хле­ба, отражающий степень соответствия его аминокислотного состава потребностям организма в аминокислотах для синтеза белка.

Биологическая эффективность — показатель качества жировых ком­понентов хлеба, отражающий содержание в них полиненасыщенных жирных кислот.

Безопасность хлеба — отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешнего и будущих поколений, определяемое соответстви­ем хлеба требованиям гигиенических нормативов.

Органолептические показатели качества хлеба определяются пока­зателями вкуса, цвета, запаха и консистенции, характерными для каждого вида хлебопекарной продукции.

Физико-химические показатели качества хлеба регламентируются требованиями соответствующих ГОСТов или ТУ и определяются в соответствии с методами, описанными в главе 13.

Качество хлеба зависит от качества сырья, в первую очередь от хлебопекарных свойств муки, способов и режимов проведения от­дельных стадий технологического процесса приготовления хлеба и применения специальных добавок, являющихся улучшителями ка­чества хлеба.

Основной технологической задачей хлебопекарного предприятия является выработка хлеба наилучшего качества из поступающей на предприятие муки, которая, как правило, различается по своим хле­бопекарным свойствам. Поэтому важнейшей задачей следует считать определение хлебопекарных свойств партий муки, поступающей на завод или пекарню.

С учетом установленных показателей хлебопекарных свойств пше­ничной муки (силы, газообразующей способности, цвета и способ­ности к потемнению) для ржаной муки (автолитической активнос­ти) устанавливаются или корректируются способы и режимы прове­дения технологических операций процесса производства хлеба.

Улучшения качества хлеба можно добиться путем повышения его пищевой ценности, либо проведением различных технологических мероприятий на предприятии либо использованием специальных до­бавок химической и биохимической природы — улучшителей каче­ства хлеба.

8.2 Повышение пищевой ценности хлеба.

Повышение пищевой ценности хлеба можно осуществлять регу­лированием химического состава изделий в результате использова­ния традиционного для хлебопечения сырья и введением биологи­чески активных добавок (БАД), позволяющих получать готовые из­делия, обладающие функциональными свойствами и предназначенные для лечебного и профилактического питания.

Регулирование химического состава изделий с целью создания из­делий повышенной пищевой ценности — это путь создания хлебобу­лочных изделий нового поколения. Регулирование химического соста­ва изделий целесообразно проводить путем использования различных видов традиционного для хлебопечения сырья, но используемого в значительных количествах, и новых видов сырья, в том числе БАД, позволяющих изменять химический состав изделий в нужную для каждого конкретного вида изделий сторону. Например, увеличивать содержание пишевых волокон в изделии можно за счет введения либо пищевых диетических отрубей, либо использования целого зерна, либо использования микрокристаллической целлюлозы. Увеличить содер­жание белка и соответственно, уменьшить содержание крахмала мож­но путем введения белоксодержащего сырья (концентратов и изолятов молочного, сывороточного, соевого и горохового белков).

В качестве биологически активных добавок (БАД) можно исполь­зовать как нутрицевтики, позволяющие корректировать химический состав изделий и тем самым оптимизировать их пищевую ценность, так и парафармацевтики, внесение которых в рецептуру изделий придаст им диетические свойства, направленные на регуляцию фун­кциональной активности органов и систем организма человека.

8.3 Технологические мероприятия повышающие качество хлеба.

К технологическим мероприятиям, улучшающим качество выра­батываемой продукции следует отнести следующие:

оптимальные, с точки зрения качества хлеба, условия проведе­ния технологических операций замеса и брожения полуфабрикатов, предварительной и окончательной расстойки тестовых заготовок, выпечки хлеба;

применение усиленной механической обработки теста при его замесе с целью ускорения созревания теста;

применение «спелого» теста, с целью ускорения созревания теста, усиления запаха и вкуса готовых изделий;

внесение жировых продуктов в виде водно-жировой эмульсии с использованием поверхностно-активных веществ (лецитина, фос-фатидного концентрата и других);

внесение части муки (3-5%) в виде заварок. Это особенно эффективно при использовании муки с пониженной газо- и сахаро­образующей способностью. Применение заварок не только значи­тельно улучшает показатели качества хлеба, но и способствует более длительному сохранению свежести;

замена прессованных дрожжей на дрожжи активные или ин-стантные, которые имеют высокую активность ферментов и сразу включаются в процесс спиртового брожения;

регулирование количества воды, идущей на замес;

использование поваренной соли и питьевой соды.

8.4 Улучшители качества хлеба

В последние годы в хлебопекарной промышленности находят ши­рокое применение пищевые добавки различного принципа действия, необходимость применения которых обусловлена распространением однофазных ускоренных способов приготовления теста, нестабиль­ным качеством муки, разнообразием функциональных свойств пере­рабатываемого сырья, расширением ассортимента вырабатываемой продукции, продлением срока сохранения свежести изделиями.

Пищевые добавки — это природные или синтезированные веще­ства, преднамеренно вводимые в пищевые продукты и позволяющие регулировать функциональные свойства пищевых продуктов. Пище­вые добавки, относимые к улучшителям качества хлеба, имеют сле­дующие свойства: интенсифицируют технологический процесс про­изводства хлеба; регулируют реологические свойства теста; усилива­ют цвет и запах хлеба; улучшают форму и объем изделий; улучшают структуру и свойства мякиша; усиливают степень свежести хлеба.

Применение пищевых добавок возможно только в том случае, если они не угрожают здоровью населения. Вопросы о допустимости пищевых добавок к применению в России регламентируются •«Гиги­еническими требованиями к качеству и безопасности продовольствен­ного сырья и пищевых продуктов».

В зависимости от функционального назначения добавки-улучшители, применяемые в хлебопечении, классифицируют по груп­пам.

В практике хлебопекарного производства широкое применение находят улучшители окислительного и восстановительного действия, ферментные препараты, поверхностно-активные вещества, модифи­цированные крахмалы, минеральные соли, органические кислоты, антиоксиданты, ароматические и .вкусовые добавки, консерванты.

Эффективным направлением улучшения и стабилизации качества хлебобулочных изделий, регулирования технологического процесса является создание многокомпонентных хлебопекарных улучшителей полифункционального действия, дифференцированных в зависимо­сти от способа тестоприготовления, ассортимента хлебобулочных и мучных кондитерских изделий, хлебопекарных свойств муки и сы­рья, предусмотренного рецептурой, рецептуры изделий и других фак­торов. В состав комплексных улучшителей включаются разнообраз­ные ингредиенты, обеспечивающие эффективное воздействие на структурные компоненты теста и влияющие на процессы, происхо­дящие при приготовлении полуфабрикатов.

Улучшители окислительного действия. Наиболее многочисленной группой веществ, используемых в качестве улучшителей, являются улучшители окислительного действия. К типичным окислителям, применяемым в хлебопекарной промышленности, относятся иодаты калия, азодикарбонамид, пербораты, пероксид кальция, персульфа­ты, аскорбиновая кислота, кислород и др.

Особенностью улучшителей окислительного действия является их способность регулировать реологические свойства теста путем упроч­нения и снижения атакуемости белковых веществ теста, инактива­циипротеиназы и активаторов протеолиза. В результате этих процес­сов повышаются сила муки, газо- и формоудерживающая способно­сти теста, увеличивается объем хлеба и уменьшается расплываемость подовых изделий, мякиш хлеба становится белее.

Оптимальные дозы внесения улучшителей окислительного дей­ствия составляют (в % к массе муки): для иодата калия — 0,0004- 0,0008, для азодикарбонамида — 0,002-0,003, для персульфата ам­мония (NH4)2S208 — 0,01—0,02, для пероксида ацетона — 0,002—

004, для аскорбиновой кислоты — 0,001—0,003.

Аскорбиновая кислота (витамин С) является безукоризненной добавкой с точки зрения физиологии и гигиены питания. Аскор­биновая кислота сама не может быть окислителем, но ее дигидро­форма, образующаяся в тесте под действием фермента аскорбина-токсидазы, и есть окислитель, способствующий улучшению каче­ства хлеба.

Улучшители восстановительного действия. Для изменения реологи­ческих свойств теста из муки пшеничной сортовой с излишне креп­кой или короткорвущейся клейковиной применяются улучшители восстановительного действия, которые несколько расслабляют клей­ковину. Качество хлеба при этом улучшается: увеличивается объем­ный выход хлеба, мякиш становится более эластичным, разрыхлен­ным. На поверхности изделий отсутствуют подрывы и трещины, ха­рактерные для хлеба из такой муки.

8.5 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Качество хлеба»

1. От каких факторов зависит пищевая ценность хлеба?

а) химический состав

б) биологическая ценность

в) энергетическая ценность

г)биологическая эффективность

д) все вышеперечисленные факторы

2. Какие ПАВ ослабляют тесто и клейковину?

а) анионактивные

б) неигоинные

в) амфолитные

3. Для чего применяют модифицированные крахмалы?

а) для улучшения пористости и цвета мякиша

б) для улучшения окраски корки хлеба

4. Для чего применяют минеральные соли в хлебопечении?

а) способствует усвояемости хлеба

б) для предотвращения размножения бактерий

5. В каких случаях запрещено использование улучшителей качества хлеба?

6. Продолжите предложение

Пищевые ароматизаторы могут быть __________________ и__________________

ТЕМА №9 ДЕФЕКТЫ И БОЛЕЗНИ ХЛЕБА

9.1 Дефекты хлебных изделий, вызванные качеством сырья

К дефектам хлеба, вызванным качеством сырья относятся:

посторонние запах и вкус;

хруст на зубах, обусловленный наличием песка в муке;

бледная окраска поверхности корки вследствие недостаточной сахаро- и газообразующей способности муки;

липкость и заминаемость мякиша хлеба; если мука смолота из проросшего или морозобойного зерна;

расплываемость подового хлеба, пониженные объем и порис­тость мякиша при использовании муки из зерна, пораженного клопом-черепашкой, муки свежесмолотой или слабой вследствие непол­ноценности белкового комплекса пшеницы, из которой эта мука получена.

Посторонние запах или привкус могут вызываться наличием в муке примесей полыни, горчака или несоблюдением правил хране­ния муки, дрожжей и жировых продуктов.

Горькополынный вкус и запах могут быть в той или иной степе­ни устранены в процессе подготовки зерна к помолу и во время помола. На хлебозаводе вкус и запах горькополынной муки устране­ны быть не могут. Горький привкус готовым изделиям придает ис­пользование жировых продуктов с просроченным сроком хранения.

Хруст на зубах и не свойственные хлебу запах и вкус могут по­явиться только при недосмотре работников лаборатории, допустив­ших в производство муку, вызывающую эти дефекты хлеба.

Такие дефекты хлеба,как бледная окраска корки, липкость и за­минаемость мякиша, расплываемость подового хлеба, пониженные объем и пористость мякиша могут быть вызваны переработкой муки с пониженными хлебопекарными свойствами.

К основным видам пшеничной муки с пониженными хлебопе­карными свойствами относят:

муку с крепкой клейковиной;

муку из проросшего зерна,-

муку из зерна, поврежденного клопом-черепашкой;

муку из свежесмолотого зерна.

Мука из проросшего зерна или выработанная с использованием в помольной смеси проросшего зерна обладает повышенной активнос­тью ферментов, в основном амилолитических. Это отрицательно ска­зывается на свойствах мякиша хлеба, его объеме и форме. Для такой муки характерной является повышенная активность дифенолоксида-зы, в результате чего из муки нормальной по цвету хлеб получается с темным мякишем т. е. мука имеет повышенную способность к по­темнению. На рис. 83 представлены возможные дефекты хлеба из такой муки и способы улучшения его качества.

Мука с излишне растяжимой клейковиной получается из пшеницы, имеющей примесь зерен, поврежденных клопом-черепашкой. Такая мука имеет, в основном, повышенную активность протеолитических ферментов, клейковина в процессе отлежки резко ухудшает свои реологические свойства - становится мажущейся, липкой и тяну­щейся нитями.

Мука с малыми сроками созревания после помола, особенно выра­ботанная с использованием свежеубранного зерна, обладает пони­женной водопоглотительной способностью, тесто трудно поддается машинной обработке (прилипает к оборудованию), тестовые заго­товки в расстойке расплываются, что ведет к снижению выхода и качества хлеба.

9.2 Дефекты, вызванные неправильным проведением технологического процесса производства

Дефекты хлеба могут быть вызваны рядом отклонений от опти­мального режима и нормальной техники приготовления теста.

Неправильная или неточная дозировка муки, воды, соли, дрож­жей или дополнительного сырья соответственно влияет на каче­ство хлеба.

Отклонение влажности теста от величины, определенной расче­том для данного сорта хлеба, вызываемое неправильной или неточ­ной дозировкой муки и воды, сказывается не только на ходе про­цесса приготовления хлеба, но и на его качестве. Повышенная влаж­ность теста может вызвать чрезмерную расплываемость подовых изделий и заминаемость мякиша, кроме того с повышением влажно­сти хлеба снижается его энергетическая ценность. Пониженная влаж­ность теста может привести к получению хлеба недостаточного объе­ма, с плотным, сухим на ощупь, слабо разрыхленным, быстро чер­ствеющим мякишем.

Уменьшение дозы дрожжей на замес теста замедляет брожение и расстойку, в результате чего готовые изделия имеют меньший объем и более плотный мякиш.

Добавление в тесто чрезмерно горячей воды часто вызывает появ­ление темных пятен или колец в мякише хлеба в результате клейсте­ризации крахмала. Горячая вода может также ухудшить состояние дрожжей, что снижает интенсивность брожения теста.

Отсутствие соли или уменьшение ее количества вызывает образо­вание липкого мякиша и повышенную расплываемость изделий, а также изменяет вкус и приводит к образованию более темноокра-шенной корки. Передозировка соли тормозит все процессы, протека­ющие при созревании теста, в результате чего хлеб получается с бледноокрашенной коркой, низкого объема,с грубой толстостенной пористостью, с резким соленым вкусом.

Недостаточный по длительности замес теста, либо неудовлет­ворительное техническое состояние тестоприготовительного обо­рудования могут привести к наличию в мякише хлеба комочков кспромещенной муки. Деформация деж или неправильная их внут­ренняя конфигурация могут привести к тому, что и при нормаль­ной длительности замеса на дне дежи будет оставаться слой непро- мешенной муки.

Чрезмерная длительность замеса теста из слабой пшеничной муки может резко ухудшить структурно-механические свойства теста и привести к получению хлеба недостаточного объема, очень расплыв­чатого при выпечке на поду.

Отклонения от заданной оптимальной температуры теста влияют на интенсивность брожения теста и его структурно-механические свой­ства, а в связи с этим и на качество хлеба.

Повышенная температура вызывает интенсивное брожение теста. В результате тесто к моменту выпечки может содержать количество сахаров, недостаточное для нормального окрашивания корки. Кис­лотность такого хлеба окажется повышенной, и хлеб по этому пока­зателю может быть нестандартным.

Такие же дефекты хлеба могут быть результатом и чрезмерно длительного брожения теста, имевшего нормальную температуру.

Пониженная температура или недостаточная длительность броже­ния теста приводят к тому, что оно идет на разделку и затем на выпечку недостаточно выброженным. В этом случае хлеб может иметь нормально или интенсивно окрашенную корку с характерными тем-ноокрашенными вздутиями (пузырями). Мякиш такого хлеба будет иметь недостаточную кислотность, привкус дрожжей и может быть заминающимся и липковатым. На хлебе из недовыброженного («мо­ложавого») теста часто наблюдаются подрывы и трещины корки.

Образование высохшего слоя на поверхности теста в процессе бро­жения может произойти при низкой относительной влажности воз­духа. В мякише хлеба, выпеченного из такого теста, могут попадаться участки (слои или полосы) более плотные и темные по сравнению с остальным мякишем.

Недостаточная обминка теста или ее отсутствие обусловливают пониженный объем и неравномерную пористость мякиша хлеба. Чрез­мерная обминка теста, особенно из слабой муки, ухудшает структур- но-механические свойства теста и может привести к получению хле­ба пониженного объема, а в случае выпечки на поду - повышенной расплываемости.

Пониженное качество закваски или использование ее при замесе теста в небольших количествах могут вызвать появление закала (осо­бенно у формового хлеба), боковые подрывы хлеба, крупные под­горелые пузыри на его поверхности, отслоение верхней корки от мякиша. Мякиш имеет пониженную эластичность и плохо развитую пористость.

Закал — это уплотненная беспористая полоса мякиша, которая обычно располагается у нижней корки (иногда возникает и кольце­вой закал).

Неудовлетворительные свойства теста можно исправить. Так, пе­ресоленное тесто делят на две части, добавляют муку, воду, дрож­жи, перемешивают и оставляют бродить. «Моложавое» тесто ставят в теплое помещение для дополнительного созревания. При замедлен­ном брожении теста в него добавляют дрожжи, ферментные препа­раты (Амилоризин П10Х и др.), солодовый экстракт или немного сахара, перемешивают и оставляют на брожение.

Перекисшее тесто «подмолаживают» - добавляют дрожжи, не­много муки и сахара, теплую воду и оставляют на брожение в тече­ние некоторого времени. Если свойства теста нельзя исправить, то его добавляют в небольших количествах при замесе новых порций.

9.3 Картофельная болезнь хлеба

Картофельная болезнь — наиболее распространенное заболевание хлеба. Возбудителем ее являются спорообразующие бактерии, отно­сящиеся к подвиду Вас. subtilis(картофельная палочка), которые распространены в почве, воздухе, растениях.

Бактерии этого вида активно гидролизуют крахмал с образовани­ем декстринов, что делает мякиш хлеба липким, тянущимся. Проте­олитические ферменты этих бактерий разрушают белки до образова­ния продуктов, которые придают зараженному хлебу резкий специ­фический запах.

Споровые бактерии попадают в муку при размоле зерна, которое заражается главным образом в процессе уборки.

Вегетативные клетки Вас. subtilisпогибают при 75—80 °С, а споры сохраняют свою активность при 120 “С в течение 1 ч.

Наиболее благоприятные условия прорастания спор и развития бактерий — температура около 40 “С, повышенная влажность, pH от 5 до 10, количество спор и активных бактерий.

Для решения проблемы предупреждения картофельной болезни хлеба необходимо осуществлять контроль сырья и готовой продук­ции в целях выявления их микробиологической загрязненности.

Существующие методы определения картофельной болезни хлеба дифференцируются на четыре группы: технологические, бактерио­логические, физические и биохимические.

Наибольшее распространение получил технологический метод выявления путем пробной лабораторной выпечки хлеба по методи­ке в соответствии с ГОСТ 27669. Специалистами ГосНИИХП раз­работан экспресс-метод определения активности споровых бактерий в хлебопекарном сырье и готовой продукции, который позволяет выявить картофельную болезнь за 6,5-7 ч вместо 24 ч технологи­ческим методом. Этот метод включен в «Инструкцию по предуп­реждению картофельной болезни хлеба» для практического исполь­зования.

Анализ муки на выявление заболевания проводят ка мукомоль­ных заводах. Результаты исследования муки записывают в специаль­ный журнал и в удостоверение о качестве с указанием результатов проверки муки на зараженность картофельной палочкой в следую­щей формулировке:

не выявлена зараженность картофельной палочкой через 24 ч;

выявлена зараженность картофельной палочкой через 24 ч;

выявлена зараженность картофельной палочкой через 36 ч.

Показатель «картофельной болезни» хлеба не является браке­ражным для муки, поэтому мука, пораженная картофельной па­лочкой, с соответствующим удостоверением о качестве может быть направлена на хлебопекарные предприятия для промышленной пе­реработки.

Основные факторы, ингибирующие развитие картофельной бо­лезни в хлебе, — повышенная кислотность, пониженная влажность, увеличенное содержание сахара и жира в рецептуре изделий (до 15- 20% к массе муки), антибиотическая активность среды.

В соответствии с этим на хлебозаводах и в пекарнях применяют способы подавления картофельной болезни хлеба путем повышения кислотности полуфабрикатов и готовой продукции. Используют раз­личные подкисляющие компоненты, которые подразделяют на две группы: химические и биологические.

К химическим средствам относятся молочная, уксусная, пропио- новая кислоты и их соли (кальций уксуснокислый, пропионаты на­трия, калия, кальция, диацетат натрия и др.). Их в виде растворов добавляют при замесе теста либо используют комплексные хлебопе­карные улучшители, в состав которых эти соли входят. Уксусную кислоту вносят в количестве 0,1—0,2% (в пересчете на 100% кисло­ту), уксуснокислый калий в количестве 0,2—0,3% к массе муки; пропионаты натрия, калия, кальция (Е 281, Е 282, Е 283) в коли­честве 0,3—0,5% к массе муки в виде водных растворов.

К биологическим способам подавления картофельной болезни от­носится применение различных заквасок направленного культиви­рования.

При этом используют:

мезофильные закваски кислотностью 18—22 град, приготов­ленные на чистых культурах молочнокислых бактерий Lactobacillusfermenti-27, в количестве 4—6% к массе муки;

концентрированные молочнокислые закваски (КМКЗ) кислот­ностью 16—18 град, полученные на чистых культурах L. plantarum-30 (4—6% к массе муки);

пропионовокислую закваску кислотностью 12—14 град, полу­ченную на чистой культуре PropionibacteriumshermaniВ КМ-103 (4— 6% к массе муки);

комплексную закваску на чистых культурах молочнокислых бактерий, пропионовокислых бактерий и дрожжей кислотностью 6— 9 град, (15-20% к массе муки).

Наиболее интенсивный антибактериальный эффект оказывает про-пионовокислая закваска. Хлеб, приготовленный на КМКЗ заболевал картофельной болезнью через 36 ч после выпечки, на мезофильной закваске через 48 ч, на пропионовокислой закваске через 72 ч.

Эффективным средством торможения картофельной болезни хле­ба в регионах России и Средней Азии с жарким климатом служат жидкие дрожжи, приготовленные по рациональной или усовер­шенствованной ГосНИИХП схемам (глава 5) с кислотностью 10—град в количестве 25—30% в зависимости от способа приготовле­ния теста.

Наиболее эффективно добавление в тесто пищевой добавки «Се-лектин» (ТУ 9291-009-00479997—98) антибактериального действия, которая воздействует непосредственно на споры картофельной па­лочки, уничтожая их.

9.4 Плесневение хлебных изделий, меры его предотвращения.

Плесневение хлеба возникает при длительном хранении хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб.

Оптимальными условиями для развития плесени являются темпе­ратура 25- 35° С и относительная влажность воздуха 70-80%. Плес­невые грибы сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Фер­менты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах.

Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесне­вевший хлеб непригоден к реализации и к вторичной переработке.

Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего длительный срок хранения. Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают консервантами ~ этиловым спиртом или сорби- новой кислотой, а затем упаковывают.

Сорбиновую кислоту или уксуснокислый кальций можно до­бавлять и в тесто. Хлеб с длительным сроком хранения, обрабо­танный консервантами, хранится без порчи в течение нескольких месяцев.

В соответствии с ГОСТ 12584 готовят батоны нарезные для дли­тельного хранения, консервированные спиртом. Батоны после стери­лизации 96% этиловым ректификованным спиртом упаковывают по две штуки в пакеты из полиэтиленовой нестабилизированной и нео­крашенной пленки. Срок хранения таких батонов с момента выра­ботки составляет 4 мес.

Помимо обработки консервантами для стерилизации используют ступенчатую тепловую обработку. Такой хлеб хранят в специальной трехслойной упаковке.

9.5 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Дефекты и болезни хлеба»

1. Дефекты и болезни хлеба, вызванные качеством сырья, к ним относятся

а) посторонний запах и вкус

б) деформация поверхности

в) бледная окраска воды

г) липкость мякиша

2. Причины пониженного объема хлеба округлой формы с крошковатым мякишем

а) низкое качество жирового продукта

б) занижена влажность теста

3. Причины образования трещин вокруг нижней корки подового хлеба

а) повышенная влажность теста

б) посадка хлеба на холодный под печи

4. Причины постороннего запаха и привкуса хлеба

а) наличие в муке постороннего запаха и вкуса

б) пониженное содержание в муке клейковины

5. По каким методам определяют картофельную болезнь хлеба?

а) технологический

б) бактериологический

в) физиологический

г) биохимический

д) все вышеперечисленные методы

6. Пригоден ли заплесневелый хлеб к вторичной обработке

а) да

б) нет

ТЕМА №10 АССОРТИМЕНТ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

10.1 Характеристика группового ассортимента хлебобулочных изделий

С целью систематизации всех видов хлебных изделий, вырабаты­ваемых в России, предложено деление их на группы в соответствии с порядком, предусмотренным отраслевым разделом общероссийс­кого классификатора продукции (ОК 005—93).

Хлеб из ржаной муки и из смеси разных сортов муки. В эту группу входят: хлеб ржаной, вырабатываемый из сеяной, обдирной, обой­ной муки; хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной из обойной муки; хлеб из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Эти виды хлеба вырабатываются формовыми и подовыми, улучшенны­ми, обогащенными белками, витаминами, диетическими, упако­ванными и неупакованными. К ним относятся: хлеб ржаной простой из обойной муки, хлеб ржаной из обдирной муки, хлеб ржаной из сеяной муки, хлеб ржаной заварной с добавлением солода ржаного ферментированного и тмина, хлеб житный с добавлением патоки и сыворотки молочной, хлеб ржано-пшеничный простой из смеси муки ржаной обойной (60%) и пшеничной обойной (40%), хлеб ржано­пшеничный заварной из смеси муки ржаной обойной (55%) ипше­ничной обойной (40%) с добавлением солода ржаного ферментиро­ванного, хлеб пшенично-ржаной простой из смеси муки ржаной обойной (30%) и пшеничной обойной (70%), хлеб украинский и украинский новый из смеси муки ржаной обдирной (20-80%) и пшеничной обойной (80—20%), хлеб бородинский из смеси муки ржаной обойной (80%) и пшеничной второго сорта (15%) с добав­лением солода ржаного ферментированного, сахара-песка, патоки и кориандра, хлеб орловскийиз смеси муки ржаной обдирной (70%) и пшеничной второго сорта (30%) с добавлением патоки, хлеб сто­ловый из смеси муки ржаной обдирной (50%) и пшеничной второ­го сорта (50%), хлеб славянский из смеси муки ржаной обдирной (15-30%) и пшеничной второго сорта (85-70%) с добавлением патоки, хлеб минский из смеси муки ржаной сеяной (90%) и пше­ничной первого сорта (10%) с добавлением патоки итмина, хлеб рижский из смеси муки ржаной сеяной и пшеничной первого сорта с добавлением солода ржаного неферментированного, патоки и тми­на, хлеб пеклеванный «Виру» из смеси муки ржаной сеяной (65%), ржаной обдирной (10%) и пшеничной первого сорта (20%) с до­бавлением солода ржаного неферментированного, патоки, сыворот­ки молочной и тмина. Все эти виды хлеба вырабатываются в соот­ветствии с ГОСТ 2077.

10.2 Технологическая схема производства баранок, сушек, бубликов.

Изделия бараночные. В эту группу входят бараночные изделия, вырабатываемые из пшеничной муки высшего и первого сортов. В группе бараночных изделий различают сушки, баранки и бублики, вырабатываемые по ГОСТ 7128. Кроме них согласно общероссийско­му классификатору в эту группу входят соломка и хлебные палочки, вырабатываемые по ГОСТ 11270 и ГОСТ 28881.

Ассортимент сушек, вырабатываемых из пшеничной муки выс­шего сорта, включает следующие наименования: ванильные, гор­чичные, с корицей, лимонные, любительские, молочные, с маком, новые, простые, в том числе ахлоридные, сдобные с солью, челно- чек, диабетические, минские, сушки к пиву; из пшеничной муки первого сорта: малютка, простые, том числе ахлоридные, сдобные детские, сдобные с тмином, соленые, чайные.

Ассортимент баранок, вырабатываемых из пшеничной муки выс­шего сорта, включает следующие наименования: ванильные, лимон­ные, обогащенные белками, простые для Крайнего Севера, славянс­кие, сдобные, сахарные с маком (киевские), черкизовские, яичные; из пшеничной муки первого сорта: горчичные, детские, молочные, сахарные, простые.

Ассортимент бубликов, вырабатываемых из пшеничной муки пер-юго сорта, включает следующие наименования: ванильные, горчич­ные, донские, лимонные, молочные, сдобные, украинские, про­стые, с маком, с тмином.

Сушки, баранки и бублики вырабатывают в виде кольца овальной формы — для ванильных, лимонных баранок и сушек челночек, круглой формы для всех остальных изделий. В изделиях ручной раз­делки допускается заметное место соединения концов жгута и изме­нение толщины изделий в местах соединения концов жгута. Масса одного бублика должна быть 0,1 и 0,05 кг, для сушек и баранок регламентируется количество изделий в одном килограмме. Влаж­ность сушек от 9 до 13%, баранок от 9 до 19%, бубликов от 22 до 27% взависимости от вида изделий и сорта муки. Сушки, баранки и бублики выпускают весовыми, фасованными и штучными. Срок мак­симальной выдержки бубликов на предприятии после выемки из печи — не более 6 ч, упакованных — не более 10 ч.

Соломка вырабатывается из пшеничной муки первого и высшего сортов с добавлением сахара, жира и другого сырья следующих ви­дов: сладкая, соленая, киевская и ванильная. Эти изделия вырабаты­вают в виде палочек округленной формы. Допускается наличие не­большой плоскости на стороне, лежащей на поду, слабая изогну­тость. Толщина палочек не более 8 мм, длина от 10 до 28 мм. Влажность готовых изделий от 7 до 11% в зависимости от вида соломки.

Соломка вырабатывается весовой и фасованной в картонные или бумажные коробки или пачки массой нетто 0,4 и 0,5 кг.

Палочки хлебные вырабатываются из пшеничной муки высшего и первого сортов следующих наименований: хлебные, хлебные с тмином, ароматные, сдобные, ярославские простые, ярославские сдобные и ярославские соленые. Эти изделия вырабатывают в виде полочек округлой формы. Допускается наличие небольшой плоско­сти на стороне, лежавшей на поду, небольшая изогнутость. Толщи­на палочек - 8—16 мм, длина — 150—300 мм, укороченных - SO­BSмм. Влажность готовых изделий от 9 до 10% в зависимости от вида палочек.

Палочки вырабатываются весовыми и фасованными массой нетто 0,2-0,5 кг.

10.3 Линии для производства бараночных изделий.

Выпечку бараночных изделий производят в печах ФТЛ, Г4-ПХЗ- С-25, БН и др. Продолжительность выпечки: сушек — 12—18 мин, баранок — 11—17 мин и бубликов — 9—18 мин при температуре печи ФТЛ-180-270° С, Г4-ПХЗ-С-25 - 165-250° С и БН - 230-290' С. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от выпеч­ки хлеба. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их про­грева испарение начинает происходить также в центральных слоях изделий и влага из них перемещается к поверхности изделий в виде пара, Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: бубликов 104-106“ С, баранок 107-108° С, сушек 110-112° С.

Упаковка и хранение изделий. Бараночные изделия выпускают ве­совыми и расфасованными. Весовые бараночные изделия нанизыва­ют на шпагат в связки на низальной машине или вручную и хранят

в подвешенном состоянии на шпилечных вагонетках подкатиых или стационарных отдельно от хлебобулочных изделий или в охлажден­ном виде упаковывают в ящики или бумажные мешки. Бублики до­пускается укладывать в лотки рядами.

Фасовку бараночных изделий массой от 0,2 до 0,25 кг производят на автоматах АР-4Ж и др.

В состав поточных линий для производства бараночных изделий входят производственные бункеры для муки, дозаторы муки и жид­ких рецептурных компонентов, тестомесильные машины, емкости для брожения полуфабрикатов, натирочная машина, делительно-за-каточные машины, расстойный шкаф, ошпарочный агрегат, печь, ленточный или люлечный конвейер для охлаждения изделий и упа­ковочное оборудование.

Мука на производство подается в производственные бункеры типа ХЕ-63 со шнеком ШП, жидкие рецептурные компоненты — в сбор­ники типа АЕ. Для дозирования муки используют дозатор Ш2-ХДА, жидких компонентов — дозатор Ш2-ХДБ.

Тесто для бараночных изделий замешивают в основном в тестоме­сильных машинах ТМ-63. Брожение полуфабрикатов происходит в дежахподкатных или в дежах в составе тестоприготовительного агре­гата типа Ш2-ХБВ, или в бродильной емкости в составе тестоприго­товительного агрегата типа Ш2-ХББ. Пластикацию теста после заме­са и отлежки осуществляют на натирочной машине Н-ЧМ. Для фор­мования бараночных изделий используют делительно-закаточные машины Б-4-58, А2-ХБД (для бубликов), А2-ХБУ (для баранок). Расстойка тестовых заготовок осуществляется в расстойных шкафах Т1-ХР-2А, Т1-ХР-2Гс различным числом люлек в зависимости от производительности печи. Ошпарочный аппарат нестандартный. Для выпечки применяют хлебопекарные печи тупикового или тоннель­ного типа ФТЛ, Ш2-ХПА, Г4-ПХЗС-25 и др.

Для охлаждения бараночных изделий применяют ленточный или люлечный конвейер, для упаковки - обычно низальные машины, фасовочные автоматы М1-АКГ-1 (для сушек), для хранения - шпи­лечные вагонетки и контейнеры.

10.4 Классификация сухарных изделий.

Изделия сухарные. В эту группу изделий входят сухари, гренки и хрустящие хлебцы. Сухари вырабатываются двух видов: сухари ар­мейские по ГОСТ 686 и сухари сдобные пшеничные по ГОСТ 8494.

Сухари армейские представляют собой ломти хлеба, высушенные для придания им стойкости при хранении. В зависимости от сорта муки сухари подразделяются на:

ржаные обойные сухари из муки ржаной обойной;

ржано-пшеничные обойные сухари из муки ржано-пшенич­ной обойной или из смеси муки ржаной обойной и пшеничной обойной;

пшеничные сухари из муки пшеничной первого, второго сор­тов и обойной.

Армейские сухари вырабатывают в виде ломтей, соответствую­щих форме хлеба или сухарных плит, из которых получены сухари.

Толщина ржаных и ржано-пшеничных сухарей по корке (20±5) мм, пшеничных — (16±4) мм.

Влажность сухарей от 10 до 12% в зависимости от вида.

Армейские сухари выпускают весовыми и фасованными.

Сухари сдобные пшеничные вырабатывают из муки высшего, пер­вого и второго сортов по ГОСТ 8494.

Из пшеничной муки высшего сорта вырабатывают сухари следу­ющих наименований: детские, любительские, ванильные, юбилей­ные, лимонные, особые, ореховые, молочные, школьные, с маком, украинские, сливочные, осенние, с изюмом, киевские, горчичные.

Из пшеничной муки первого сорта вырабатывают сухари следую­щих наименований: пионерские, кофейные, барнаульские, московс­кие, туристические, юбилейные, дорожные, рязанские.

Из пшеничной муки второго сорта вырабатывают сухари го­родские.

Особенностью рецептур сдобных сухарей является то, что в них входит значительное количество сахара и жира (до 14—25%). В от­дельных рецептурах содержание сахара и жира достигает 35% и выше (ореховые, сливочные, любительские и др.).

Сухари имеют форму полуовальную, соответствующую виду су­харей; у детских - полуцилиндрическую, молочных - продолгова­тую, рязанских - прямоугольную или квадратную. Влажность суха­рей — от 8 до 12%.

Сдобные сухари выпускают весовыми и фасованными в упаковке массой от 0,1 до 0,5 кг.

10.5 Технологическая схема приготовления сухарей.

Сухарные изделия. К сухарным изделиям относят сухари армейс­кие, сухари сдобные, гренки, хрустящие хлебцы. Сухари армейские вырабатывают по ГОСТ 686 из хлеба и сухарных плит.

Сухари армейские представляют собой ломти хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении и в зависимости от сорта муки подразделяются на следующие виды:

сухари ржаные обойные;

сухари ржано-пшеничные обойные;

сухари пшеничные из муки обойной, I, II сортов.

Для сухарей применяются сухарные плиты из муки пшеничной первого, второго сортов и хлеб следующих наименований:

хлеб ржаной простой по ГОСТ 2077;

хлеб ржано-пшеничный простой по ГОСТ 2077;

хлеб пшеничный из обойной муки по ГОСТ 27842;

хлеб пшеничный из муки первого, второго сортов по ГОСТ 27842;

хлеб «Забайкальский» по ГОСТ 27842.

Технологический процесс производства сухарей включает при­готовление теста и выпечку хлеба или сухарных плит, выдержку хлеба и сухарных плит, резку хлеба и сухарных плит на ломти, укладку ломтей в кассеты, на листы, напод печи, сушку, охлажде­ние и отбраковку сухарей, упаковку сухарей.

Способы приготовления теста для хлеба, предназначенного для выработки сухарей, используются обычные, принятые на произ­водстве. Для производства ржаных и ржано-пшеничных сухарей из обойной муки тесто готовят на густых или жидких заквасках. Для производства сухарей из хлеба из пшеничной муки второго сорта и обойной тесто готовят опарным способом на прессованных, жидких дрожжах и их смеси. Для сухарей из хлеба из пшеничной муки первого сорта тесто готовят опарным или безопарным способами на прессованных дрожжах. Хлеб выпекается преимущественно в фор­мах хлебопекарных массой 1,5-2,0 кг по ГОС1 17327.

Выпечка проводится при температуре 200—250° С в течение 40—70 мин в зависимости от сорта муки и массы хлеба.

Влажность хлеба для сухарей должна быть в %, не более: из муки ржаной обойной — 49; из муки ржано-пшеничной обойной - 48; из муки пшеничной обойной — 47; второго сорта — 45; первого сорта — 44.

10.6 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Ассортимент хлебобулочных изделий»

1. Хлебом называются хлебобулочные изделия массой….?

а) менее 500 гр.

б) более 500 гр.

2. Какая масса мелкоштучных булочных изделий?

а) 200 гр и более

б) 200 гр и менее

3. Какой процент содержания сахара и жира в рецептуре сдобных хлебобулочных изделий?

а) 20%

б) 14%

4. Какая влажность изделия должна быть у хлебобулочных изделий с пониженной влажностью?

а) менее 21%

б) менее 19%

5.Какими должны быть хлебобулочные изделия для лечебного питания?

а) с пониженной кислотностью

б) с повышенным содержанием йода

в) с соевыми продуктами

г)бессоевые

ТЕМА№11 ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

11.1 Стандартизация, ее задачи

Правовые основы стандартизации в России установлены Законом Российской Федерации «О стандартизации». Положения Закона обя­зательны к выполнению всеми государственными органами управле­ния, субъектами хозяйственной деятельности независимо от формы собственности, общественными объединениями.

Закон определяет меры государственной защиты интересов по­требителей и государства через требования, правила, нормы, вно­симые в государственные стандарты при их разработке, и государ­ственный контроль выполнения обязательных требований стандар­тов при их применении.

Сущность стандартизации в РФ закон толкует как деятельность, направленную на определение норм, правил, требований, характе­ристик, которые должны обеспечивать безопасность продукции, ра­бот и услуг, их техническую и информационную совместимость, взаимозаменяемость, качество продукции (услуг) в соответствии с достижениями научно-технического прогресса.

Закон «О стандартизации» регламентирует:

организацию работ по стандартизации;

содержание и применение нормативных документов по стан­дартизации;

информационное обеспечение работ по стандартизации;

организацию и правила проведения государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований государственных стандартов;

финансирование работ по государственной стандартизации, го­сударственному контролю и надзору;

стимулирование применения государственных стандартов;

ответственность за нарушение положений Закона «О стандарти­зации». На основании правовых норм закона определены задачи стан­дартизации в России;

обеспечение взаимопонимания между всеми заинтересованны­ми сторонами;

установление оптимальных требований к номенклатуре и каче­ству объекта стандартизации в интересах потребителя и государства;

определение требований по безопасности, совместимости (кон­структивной, электрической, электромагнитной, информационной, программной и др.), а также взаимозаменяемости продукции;

унификацию конструктивных частей изделий;

разработку метрологических норм и нормативно-техническое обеспечение измерений, испытаний, оценки качества и сертифика­ции продукции;

оптимизацию технологических процессов с целью экономии материальных, энергетических и людских ресурсов;

создание, ведение и гармонизация с международными прави­лами систем классификации и кодирования технико-экономической информации;

~ организацию системного обеспечения потребителей и всех заин­тересованных сторон информацией о номенклатуре и качестве про­дукции, услуг, процессов путем создания системы каталогов и др.

Трудности, характерные для переходного периода в России, ста­вят перед стандартизацией и более узкие, конкретизированные зада­чи, к которым можно отнести насыщение рынка безопасными по­требительскими товарами и установление цивилизованных барьеров поступлению на российский рынок некачественных импортируемых товаров. В этом направлении необходимо тесное взаимодействие стан­дартизации и сертификации.

11.2 Виды стандартов

Нормативные документы по стандартизации в РФ установлены За­коном РФ «О стандартизации». К ним относятся: Государственные стандарты Российской Федерации (ГОСТ Р); применяемые в соот­ветствии с правовыми нормами международные, региональные стан­дарты, а также правила, нормы и рекомендации по стандартизации; общероссийские классификаторы технико-экономической информа­ции; стандарты отраслей; стандарты предприятий; стандарты научно- технических, инженерных обществ и других общественных объеди­нений. До настоящего времени действуют еще и стандарты бывшего СССР, если они не противоречат законодательству РФ.

Кроме стандартов, нормативными документами являются также ПР — правила по стандартизации, Р — рекомендации по стандарти­зации и ТУ - технические условия. Особое требование предъявляет­ся к нормативным документам на продукцию, которая согласно рос­сийскому законодательству подлежит обязательной сертификации. В них должны быть указаны те требования к продукции (услуге), которые подтверждаются посредством сертификации, а также ме­тоды контроля (испытаний), которые следует применять для уста­новления соответствия, правила маркировки такой продукции и виды сопроводительной документации.

Государственные стандарты разрабатывают на продукцию, работы и услуги, потребности в которых носят межотраслевой характер. Стан­дарты этой категории принимает Госстандарт России.

В государственных стандартах содержатся как обязательные для выполнения требования к объекту стандартизации, так и рекомен­дательные.

К обязательным относятся: безопасность продукта, услуги, про­цесса для здоровья человека, окружающей среды, имущества, а так­же производственная безопасность и санитарные нормы; техническая и информационная совместимость.

Отраслевые стандарты разрабатываются применительно к продук­ции определенной отрасли.

Стандарты предприятий разрабатываются и принимаются самим предприятием.

Технические условия (ТУ) разрабатывают предприятия и другие субъекты хозяйственной деятельности в том случае, когда стандарт создавать нецелесообразно.

В России действуют несколько видов стандартов, которые отли­чаются спецификой объекта стандартизации: основополагающие стандарты; стандарты на продукцию (услуги); стандарты на работы (процессы); стандарты на методы контроля (испытаний, измере­ний, анализа).

Основополагающие стандарты разрабатывают с целью содействия взаимопониманию, техническому единству и взаимосвязи деятель­ности в различных областях науки, техники и производства.

Этот вид нормативных документов устанавливает такие организа­ционные принципы и положения, требования, правила и нормы, которые рассматриваются как общие для этих сфер и должны способ­ствовать выполнению целей, общих как для науки, так и для произ­водства. В целом они обеспечивают их взаимодействие при разработке, создании и эксплуатации продукта (услуги) таким образом, чтобы выполнялись требования по охране окружающей среды, безопасности продукта или процесса для жизни, здоровья и имущества человека; ресурсосбережению и другим общетехническим нормам, предусмот­ренным государственными стандартами на продукцию.

11.3 Сертификация продукции хлебопекарной отрасли

Любое предприятие, выпускающее хлебобулочные изделия, обя­зано иметь у себя комплекты нормативных документов на каждый вид вырабатываемой продукции. Комплект нормативной документа­ции включает ГОСТ (или ГОСТ Р, или ОСТ, или ТУ), рецептуру (РЦ) и технологическую инструкцию (ТИ), утвержденные в уста­новленном порядке.

Кроме комплекта нормативной документации, на каждый вид выпускаемой продукции должен быть получен сертификат соответ­ствия этой продукции требованиям нормативной документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ) по показателям безопасности. В вводной части каждого нормативного документа имеется запись: «Обязательные тре­бования, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения, изложены в пунктах-» и перечислены пункты, в которых записаны требования к безопасности сырья и готовой продукции, а также указаны порядок и методы контроля соответ­ствующих показателей. Конкретные предельно допустимые концент­рации вредных веществ (тяжелых металлов, микотоксинов, пестици­дов) в различном пищевом сырье и готовых изделиях указаны в СанПиН 2.3.2.560—96.Гигиенические требования к качеству и безо­пасности продовольственного сырья и пищевых продуктов.

В соответствии с законом «О защите прав потребителей» за несо­ответствие продукции обязательным требованиям, записанным в нор­мативной документации, к предприятию могут быть применены со­ответствующие санкции в виде предписаний или штрафов.

Сертификат соответствия вырабатываемой продукции требовани­ям нормативной документации выдает аккредитованный орган по сертификации.

Гигиенический сертификат оформляется на новый вид (сорт) про­дукции, а не на конкретную партию. На изделия, вырабатываемые предприятием по межгосударственным ГОСТам, получать гигиени­ческий сертификат не требуется.

В настоящее время в хлебопекарной отрасли используют схемы сертификации - 2а, За, 4а, 5 или заявление-декларацию с отбором образцов в экспедиции предприятия - производителя продукции или в торговой точке. Эти схемы предусмотрены в основном для скоропортящейся продукции (со сроками хранения не более 30 сут).

Большая часть изделий, вырабатываемых хлебопекарными предпри­ятиями, относится к скоропортящейся продукции и может сертифи­цироваться по этим схемам, предусматривающим проверку или сер­тификацию производственного процесса (схема 5). Переход на схему 5 осуществляется постепенно и будет проводиться специальными орга­нами по сертификации пищевых производств. При сертификации производства документ о соответствии его требованиям безопасности может быть выдан сроком до трех лет с последующим подтвержде­нием инспекционными проверками.

11.4 Методы контроля качества сырья

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептичес­кими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также конси­стенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов оп­ределяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанный с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении продуктов на завод или в тор­говую сеть сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на хлебопекарное пред­приятие, осуществляется работниками производственной технологи­ческой лаборатории (ПТЛ). ПТЛ проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по мето­дам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями или утвержденными инструкциями. Методы контроля ка­чества муки и других видов сырья изложены в главе 2.

При наличии расхождений в данных анализа ПТЛ и предприя­тия-поставщика на хлебопекарном предприятии организуется комиссия с участием представителей поставщика для совместного отбора проб и проведения контрольных анализов.

11.5 Контроль свойств полуфабрикатов

Контроль технологического процесса приготовления теста вклю­чает проверку выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, со­блюдения технологических параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных и макаронных изделий по продолжи­тельности, температуре, относительной влажности воздуха, правиль­ности переработки бракованного и черствого хлеба.

11.6 Контроль качества готовых изделий

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сы­рья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных пред­приятиях осуществляют лаборатории и отделы технического контроля.

Оценка качества хлебобулочных изделий

Качество хлебобулочных изделий оценивают в соответствии с требо­ваниями нормативной документации по органолептическим и физи­ко-химическим показателям. Показатели безопасности продукции отражаются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относят внешний вид изделий по форме, состоянию поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промесу, пористости, вкусу и запаху.

Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустаци­ей; цвет мякиша, пористость, промес — путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характери­стике, указанной в нормативной документации.

У хлеба формового она должна быть правильной, соответствую­щей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-оваль- ной, не расплывчатой, без притисков, за исключением отдельных видов изделий.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и под­рывов, на поверхности изделий могут быть надрезы, наколы, про­дольный или круговой рельеф, различные виды отделки и т. д. в соответствии с технологическими инструкциями приготовления из­делий. Для отдельных видов хлебобулочных изделий допускается мучнистость, наличие шва отделителя-укладчика, заваренных ко­мочков смазки для саратовского калача, мелкой сетки трещин для русского каравая, незначительная морщинистость для дорожного хлеба в упаковке.

Мякиш изделий должен быть без комочков и следов непромеса пропеченный, не влажный наощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. У заварного хле­ба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки мякиш может быть с небольшой липкостью. Пористость - развитая, без пустот и уплотнений, для заварного хлеба мякиш может быть немного уп­лотненным.

Вкус и запах должны соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха.

Физико-химические показатели качества хлеба определяются ла­бораторными методами и включают определение влажности мяки­ша, кислотности, пористости, содержания жира и сахара (для изде­лий, рецептуры которых предусматривают жировые продукты и са­хар), а также в зависимости от вида изделия намокаемость (сухарные изделия), набухаемость (бараночные изделия), содержание углево­дов, хлорида натрия, иода и т.д. (диетические сорта).

Строго нормируется масса одного изделия. Определение массы отдельного изделия производят взвешиванием не менее 10 шт. изде­лий без упаковки. Среднюю массу изделия определяют как средне­арифметическую величину одновременного взвешивания 10 шт. из­делий. Если невозможно разместить 10 шт. изделий на платформе весов, а также при общей массе изделий, превышающей наиболь­ший предел взвешивания весов, допускается взвешивать изделия поштучно или по несколько штук на одних и тех же весах с сумми­рованием результатов отдельных взвешиваний.

Физико-химические показатели определяют в течение установ­ленных сроков реализации продукции, но не ранее, чем через час с момента выхода изделий из печи для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее и не ранее чем через 3 ч для всех остальных изделий и не позднее 48 ч — для хлеба из обойных сортов муки, 24 ч — для пшеничного хлеба из сортов муки, 16ч — для булочных изделий.

Для более полной характеристики качества хлеба определяют до­полнительные показатели, не предусмотренные стандартами: удель­ный объем хлеба, формоустойчивость подовых изделий (Н/D), струк-турно-механические свойства мякиша, цвет мякиша, его сыропек- лость по содержанию водорастворимых веществ, количество ароматических веществ по содержанию бисульфитсвязывающих со­единений. Результаты анализа изделий заносят в форму 3 «Журнал результатов анализа хлебобулочных изделий»

11.7 ТЕСТИРОВАНИЕ

Тест по теме: «Технохмический контроль хлебопекарного производства»

1. Кто осуществляет технохимический контроль хлебопекарного производства?

а) работник лаборатории

б) пекарь

2. Что регламентирует Закон «О стандартизации»?

а) организацию работ по стандартизации

б) финансирование работ по гос.стандартизации

в) стимулирование применения гос.стандартов

г) все вышеперечисленные варианты

3. Кто выдает сертификат соотвествия?

а) аккредитованный орган по сертификации

б) руководитель предприятия, выпускающий хлебобулочные изделия

4. В каких случаях вырабатывается гигиенический сертификат?

а) на новый вид (сорт) продукции

б) на конкретную партию продукции

5.Кто осуществляет контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях?

а) лаборатории и отделы технического контроля

б) пекарь

ТЕМА №12 ПЕВИЧНЫЙ УЧЕТ ПРОИЗВОДСТВА

12.1 Значение учета на производстве. Требование к первичным документам.

Контроль на хлебопекарных предприятиях включает анализ ос­новного и дополнительного сырья, готовой продукции, а также кон­троль технологического процесса.

В соответствии с инструкцией о работе производственных техно­логических лабораторий хлебопекарных предприятий результаты кон­троля должны фиксироваться в лабораторных журналах.

Форма Ms1 — журнал результатов анализа муки.

Форма № 2 — журнал результатов анализа сырья.

Форма № 3 - журнал результатов анализа хлебобулочных изде­лий.

Форма № 3 а — журнал контроля готовых кондитерских изделий и полуфабрикатов.

Форма № 4 — Рецептура и технологические указания по сортам изделий.

Форма № 5 — журнал передачи стеклянной посуды.

Форма № 6 - журнал учета металломагнитной примеси в сырье.

Форма № 7 - журнал контроля производства хлебобулочных из­делий.

Форда № 7 а — журнал контроля производства кондитерских из­делий.

Формы лабораторных журналов (Приложение 7) распространяют­ся на все предприятия хлебопекарной промышленности, имеющие производственные технологические лаборатории (ПТЛ), а также на все производственные технологические лаборатории объединения (уп­равления) хлебопекарной промышленности.

В случае проведения лабораторией арбитражных или выборочных анализов (по одному или нескольким показателям) заполняются толь­ко графы, в которые записываются показатели, подлежащие про­верке данными анализа.

Записи должны производиться четко и обязательно чернилами.

Результаты каждого анализа, записанные в журнал, должны быть подписаны лицом, проводившим анализ. Начальник лаборатории выборочно проверяет и подписывает результаты анализа.

В журналах как в текстовой части, так и в цифровых данных, недопустимы помарки и подчистки.

Исправления ошибочных записей производятся путем зачеркива­ния неправильного текста или цифровых данных и подписания пра­вильного текста или цифровых данных и должны подтверждаться подписью лица, внесшего исправление.

Срок хранения лабораторных журналов по качеству сырья и гото­вой продукции — 5 лет, по контролю производства — 3 года.

12.2 Учет сырья и материалов. Формы учета.

Порядок заполнения журналов. Все формы журналов заполняются лицами, проводившими анализы.

В журнале результатов анализа муки (форма №1) записываются общие сведения о качестве муки, поступающей на склады хлебопе­карных предприятий:

данные качественных удостоверений или документов, их заме­няющих;

результаты анализа, проведенного лабораторией;

заключение о качестве партии муки, порядке ее использования.

Сведения о качестве каждого сорта муки (ржаной обойной, ржа­ной обдирной, ржаной сеяной, пшеничной обойной, второго, пер­вого, высшего сорта и др.) записываются отдельно в вышеперечис­ленном порядке, для чего журнал разбивается на несколько частей в соответствии с количеством сортов муки или заводятся несколько журналов (при большом количестве анализов), которые являются продолжением журнала № 1.

В журнал (форма №2) записываются сведения о качестве всего сырья (жир, сахар и др.), поступающего на склады контролируемых лабораторией предприятий:

данные удостоверений о качестве;

результаты анализа, проведенного лабораторией;

заключение о качестве сырья.

Для каждого вида сырья отводится отдельно одна или несколько страниц.

В журналах (формы №3 и За) записываются результаты анализа лабораторных образцов хлеба, хлебобулочных и кондитерских изде­лий, вырабатываемых предприятием.

Результаты анализа образцов готовой продукции записываются после окончания анализа. Наименование граф журналов результатов анализа бараночных, сухарных изделий, сухарей панировочных из­меняется в соответствии с показателями стандартов на эти сорта изделий.

В журнале (форма №4) записываются рецептуры и показатели технологического процесса приготовления каждого сорта изделий, вырабатываемых предприятием. При приготовлении теста в дежах расчет рецептур ведется исходя из емкости деж; при приготовлении теста в агрегатах непрерывного действия в зависимости от системы агрегата расчет рецептур ведется на один замес, или, исходя из расчете расхо­да сырья в 1 мин (15 с или 30 с).

Записи ведутся технологом или начальником лаборатории в двух экземплярах: один экземпляр хранится в лаборатории, второй вру­чается под расписку начальнику смены (бригадиру).

Если нет изменений, делается отметка о продлении ранее дей­ствующей рецептуры и технологического режима.

В журнале (форма №5) записывается количество каждого вида стеклянной посуды и измерительных приборов (термометр, ареометр и др.), необходимых для работы сменного технолога и др. лиц, осу­ществляющих контроль в смене.

В журнале (форма №6) записываются ежесуточное количество и характер металломагнитной примеси, которая снимается дежурным слесарем совместно с технологом или бригадиром с магнитоуловите- лей просеивательной системы.

В журналах (форма №7 и № 7а) ежесменно записываются резуль­таты контроля технологического процесса приготовления хлеба и хле­бобулочных изделий (№ 7) и кондитерских (№ 7а) изделий в соот­ветствии с объемом работы предприятия.

12.3 Учет готовой продукции.

Записи в журнале производятся сменным технологом. На пред­приятиях, не имеющих по штатному расписанию сменных техноло­гов, или при их отсутствии, записи в журнале производятся работником, осуществляющим выборочный контроль технологичес­кого процесса производства.

Контроль рецептуры производится в момент закладки сырья. При периодическом замесе контроль производится на один замес, при непрерывном - в течение 1 мин (15 с или 30 с).

Первичный учет предназначен для регистрации операций по пере­даче материальных ценностей (муки, хлеба и др.) от одного матери-ально-ответственного лица другому.

Первичный документ составляется на бланке определенной фор­мы. В настоящее время первичный учет на крупных предприятиях производится с использованием вычислительной техники.

В первичном документе указываются: наименование документа, название предприятия, дата составления документа, содержание про­изводимой операции, соответствующие показатели в натуральном или денежном выражении (масса полученной муки, масса сданного хлеба и др.) и подписи лиц, ответственных за производимую операцию.

Некоторые первичные документы составляют на бланках строгой отчетности (накладная на отпуск сырья и др.).

Первичный учет состоит из следующих операций: учет получен­ного сырья, учет остатков сырья и материалов, учет брака, учет готовых изделий

12.4 Учет труда рабочих, отчет о работе смены.

Профессия пекаря очень интересная и нужная, так как ежедневно пекарь печет хлеб для людей всей страны. Если пекарь делает свою работу с любовью и вкладывает в нее всю душу, то и хлеб получается очень вкусным.

Пекарь хлебобулочных изделий относится к категории специалистов. На должность пекаря хлебобулочных изделий назначается лицо, имеющее среднее профессиональное образование или среднее общее образование и специальную подготовку по установленной программе.

Назначение на должность пекаря хлебобулочных изделий и освобождение от нее производится приказом руководителя (владельца)

предприятия. В своей практической деятельности пекарь хлебобулочных изделий руководствуется должностной инструкцией, распоряжениями руководителя предприятия.

При работе пекарь должен знать все назначение оборудования, которое применяется в процессе производства, и уметь им пользоваться. Помимо этого пекарь должен знать все нормы расхода продуктов; всю рецептуру изделий из хлеба, которые он производит; технологию производства хлебобулочных изделий; правила санитарии и личной гигиены; правила внутреннего трудового распорядка; правила и нормы охраны труда противопожарной защиты.

Пекарь хлебобулочных изделий выполняет следующие обязанности:

составляет рецептуру хлебобулочных изделий; осуществляет подбор исходных материалов хлебобулочных изделий; осуществляет формовку хлебобулочных изделий; осуществляет выпечку хлебобулочных изделий; строго соблюдает правила санитарии и личной гигиены; в установленные сроки проходит медицинское освидетельствование на предмет своевременного выявления заболеваний, несовместимых с выполнением обязанностей пекаря хлебобулочных изделий.

Если в результате медицинского обследования у пекаря обнаружатся заболевания, которые несовместимы с выполнением его обязанностей, то пекарь не имеет права заниматься выпечкой хлеба.

Пекарь имеет право ознакомиться с проектами решений собственника и вносить предложения, которые улучшат деятельность предприятия или же качество производимой продукции. Также пекарь имеет право потребовать от собственника предприятия оказать содействие при исполнении своих должностных обязанностей.

Если же пекарь не исполняет свои должностные обязанности, либо исполняет их ненадлежащим образом, то он несет за это ответственность. Также если в процессе выпечки хлеба были произведены правонарушения, то пекарь тоже должен за них ответить согласно трудового законодательства РБ. В случае причинения морального ущерба пекарь несет материальную ответственность.

ТЕМА №13 ПРОГРЕССИВЫЕ НОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ И СТИМУЛИРОВАНИЯ ТРУДА РАБОЧИХ

13.1 Нормирование труда. Бригадная форма организации труда.

Современному производству свойственно обособление отдельных процессов и работ, что позволяет специализировать орудия труда и работников, сокращать производственный цикл, повышать производительность труда. С другой стороны, труд всех работающих на предприятиях является трудом коллективным. Его результаты зависят от того, в какой степени обеспечено соблюдение необходимых количественных и качественных пропорций в распределении труда по отдельным звеньям производства и рабочим местам, кооперация труда отдельных исполнителей и первичных производственных коллективов.

Обособление отдельных процессов и работ предполагает, в первую очередь, разделение труда. Под разделением труда на предприятии, понимается разграничение деятельности работающих в процессе совместного труда, их специализация на выполнении определенной части совместной работы.

По мере развития техники и технологии производственные процессы усложняются, что вызывает развитие и углубление разделения труда на предприятиях. Это связано с тем, что формы разделения труда существенно влияют на специализацию, планировку и оснащение рабочих мест, их обслуживание, методы и приемы труда, его нормирование. Путем рационализации форм разделения и кооперации труда, обеспечивается полная и равномерная загрузка исполнителей, координация и синхронность их работы.

Значение разделения труда, как с экономической, так и с социальной стороны, чрезвычайно велико. Благодаря ему, все усложняющиеся трудовые процессы распадаются на менее сложные элементы, выполняемые определенными профессиональными и квалификационными группами работников. Это, с одной стороны, повышает мастерство и трудовые навыки исполнителей и сокращает сроки их профессиональной подготовки, а с другой - за счет обособления и относительного упрощения отдельных операций создает основу для механизации и автоматизации выполнения операций, что многократно повышает производительность труда.

 Бригадная форма организации труда

Наиболее тесная кооперация членов трудового коллектива достигается при бригадной форме организации труда. Производственная бригада представляет собой первичный трудовой коллектив рабочих одинаковых или различных профессий, специальностей, квалификации, совместно выполняющих единое производственное задание и объединенных общей экономической оценкой результатов своего труда. Объективной предпосылкой такого объединения служат организационно-технические условия производства, т.е. такие условия, когда вне бригадной формы ведение производственного процесса либо невозможно, либо неэффективно.

Однако технические условия производства не определяют однозначного выбора организационной формы труда. На отдельных видах работ при одних и тех же технических условиях возможно применение как бригадных, так и индивидуальных форм. В этих условиях необходимо иметь в виду, что бригадная форма создает экономические предпосылки для высокопроизводительного труда на основе внутрибригадной кооперации труда, приводящей к уменьшению потерь рабочего времени, увеличению времени использования оборудования.

Целесообразность коллективного труда обусловливаются и психофизиологическими факторами. Бригады создают условия, позволяющие снизить монотонность труда за счет периодического перемещения рабочих с одних рабочих мест на другие, выполнения разнообразных технологических операций, сочетания различных функций.

Социальные предпосылки создания бригад выражаются в увеличении заинтересованности каждого их члена в конечном результате труда, сплочении коллектива на основе производственных интересов, развитии взаимопомощи и взаимного контроля.

Информационное обеспечение

Основные источники:

Л.В. Мармузова «Технология хлебопекарного производства. Сырье и материалы»: Учеб. Издательский центр Академия. 2018.-283с.

Т.Б Цыганова «Технология хлебопекарного производства»: Учеб. для начального проф.образования- профОбрИздат.2018.-432с.

Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства./ Под общ. ред. Л.И. Пучковой. - СПб.: Профессия, 2018. ~ 414 с.

Интернет ресурсы:

1.https://www.domhleb.ru/

2. https://yadi.sk/d/IIew_kwf4JDU8

3.https://yadi.sk/d/dV7V82DVZrmN2

4. https://yadi.sk/d/Q5ALG3E1Yghgr

5. https://yadi.sk/d/maeGjJ3R4JDYs

6. https://yadi.sk/d/Xg2V2gnl4JE6o